Прокатка металла в черновой и чистовой группах клетей. Задания

В обжимных станах слитки нагревают в специальных колодцевых печах и затем клещевыми кранами подают на кольцевую слиткоподачу. Далее слитки попадают на приемный рольганг, оборудованный весовым устройством, и задаются в универсальную рабочую клеть слябинга 1250.

При необходимости получения слябов правильной прямоугольной формы в универсальной клети слябинга установлены вертикальные валки. У блюмингов, как правило, вертикальные валки отсутствуют. Для управления положением слитка при прокатке используют манипулятор и кантователь. После прокатки поверхность сляба зачищают машиной огневой зачистки и режут его на мерные длины на ножницах горячей резки с усилием 28 МН. Для уборки отходов имеется конвейер обрези. Там же установлены контрольные весы, клеймитель и устройство для транспортировки слябов на склад или для передачи их к непрерывному широкополосному стану 2000 горячей прокатки.

Агрегаты заготовочных станов

Заготовочные станы поставляют заготовки на сортовые, проволочные и трубопрокатные станы.

Непрерывные заготовочные станы с одной группой клетей (например, стан 700) катают блюмы сечением от 140 х 140 до 200 х 200 мм или крупные заготовки размером от 125 х 125 до 140 х 140 мм. Непрерывные заготовочные станы с двумя группами клетей (например, стан 700/500) выдают из первой группы блюмы сечением от 140 х 140 до 200 х 200 мм и заготовки размером от 120 х 120 до 140 х 140 мм. Из второй группы клетей получают готовую заготовку размером от 60 х 60 до 100 х 100 мм. На трубозаготовочных последовательных станах получают круглую заготовку диаметром 75-300 мм для прошивных станов.

Рассмотрим компановку агрегатов непрерывного заготовочного стана 900/700/500, состоящего из 14 двухвалковых клетей, установленных в трех группах. Первая группа состоит из двух клетей с диаметром валков 900 мм, вторая черновая группа включает шесть клетей - 900/1300 в первой и второй клетях и 730/1300 в остальных. Чистовая третья непрерывная группа состоит из шести клетей с диаметром валков 530/900 мм. Предусмотрено чередование горизонтальных и вертикальных валков, начиная с 5-ой клети.

После резки на мерные длины горячие блюмы по рольгангу поступают в первую группу, установленную отдельно от второй группы. Расстояние между первой и второй группами позволяет установить кантователь на рольганге для свободной кантовки блюмов.

Вторая группа позволяет получать из 4-ой, 6-ой и 8-ой клетей заготовки с соответствующими размерами 200 х 200, 170 х 170 и 150 х 150 мм.

Готовые заготовки отводятся поперечными транспортерами на боковой рольганг, где они ножницами с усилием 10 МН режутся на мерные длины и отправляются на холодильник. Заготовки 150 х 150 мм по рольгангу перемещаются к чистовой группе.

Здесь также можно на выходе из 10-ой, 12-ой и 14-ой клетей получать заготовки сечением соответственно 120 х 120, 100 х 100 и 80 х 80 мм. Для установления постоянной температуры у раската перед девятой клетью заготовки с помощью упоров некоторое время выдерживаются. В системе подачи установлены кантователи. Для обрезки неровных концов используют ножницы, после чего заготовки направляют на холодильник.

Агрегаты листовых станов

Основным параметром листового или полосового стана является длина бочки валков последней клети.

Находят применение станы:

1. Широкополосные с длиной бочки валков от 1400 до 2500мм с двумя группами клетей - с последовательной черновой и непрерывной чистовой.
2. Одно-двухклетевые реверсивные толстолистовые станы с длиной бочки от 2000 до 5000 мм и более, иногда с установкой вертикальных валков перед горизонтальными. Кроме листов на этих станах можно выкатывать слябы.
3. Полунепрерывные широкополосные станы с длиной бочки в чистовой группе от 1200 до 3000 мм. Для горячей прокатки электротехнической стали применяют реверсивные четырехвалковые станы.

Рисунок 1 — Первая черновая реверсивная клеть 900/1400 х черновой группы стана 2800

Оборудование непрерывного четырехвалкового стана 2800 включают нагрев литых слябов в нагревательных печах с предварительной зачисткой поверхности на фрезерных станках и последующей мойкой. Поступающая по рольгангу заготовка задается в стан 2800, состоящий из двух черновых клетей - первая четырехвалковая клеть 900/1400 х 2800 (рисунок 1), вторая - 750/1400 х 2800 и пяти чистовых клетей 650/1500 х 2800мм (рисунок 2).

Черновая клеть (рисунок 1) состоит из главного двигателя 1, зубчатой муфты 2, шестеренной клети 3, универсального шпинделя 4 и клети 5 с рабочими валками диаметром 900 мм, опорными 1400 мм и длиной бочки 2800 мм. Кроме того, клеть снабжена механизмом смены валков 6.

Рисунок 2 — Непрерывная чистовая группа клетей 650/1500 х 2800 полунепрерывного стана 2800

На рисунке 2 показана чистовая группа клетей 4 с рабочими 3 валками 650 мм, опорными 2 - 1500 мм и длиной бочки 2800 мм; расстояния между осями клетей 6000 мм. Для уменьшения разнотолщинности все чистовые клети снабжены гидромеханическими устройствами протовоизгиба. Рабочие валки установлены на подшипниках качения, опорные - в подшипниках жидкостного трения. Применяется гидравлическое уравновешивание валков и шпинделей 1.

За последней чистовой клетью расположены дисковые ножницы с кромкокрушителем для обрезки боковых кромок и две барабанные моталки с натяжением до 6 кН для смотки ленты в рулоны. Далее рулоны специальной тележкой кантуются, взвешиваются и после обвязки передаются на конвейер к термическим печам.

Агрегаты широкополосных станов

Широкополосный стан 2000 предназначен для прокатки полос толщиной до 16 мм и шириной що 1850 мм в рулонах с массой 36 т из слябов толщиной от 150 мм.

В состав стана входят нагревательные печи, черновая группа клетей, промежуточный рольганг, чистовая группа клетей, отводящий рольганг, моталки и вспомогательное оборудование. Нагретые слябы после осмотра и зачистки поступают на приемный рольганг черновой группы стана. Черновая группа представляет двухвалковые вертикальные клети с диаметром валков 1200 мм и длиной бочки 650 мм и предназначена для обжатия боковых граней слябов с разрушением окалины. За ней следует двухвалковая горизонтальная клеть с валками 1400 х 2000 мм и затем четыре универсальные четырехвалковые клети с горизонтальными валками 1180/1600 х 2000 мм. За каждый проход обжатие составляет до 60 мм. В черновую группу входят также агрегаты для гидравлического сбива окалины, рольганги, линейки, сбрасыватели раскатов в случае понижения их температуры.

Перед чистовой группой клетей расположены летучие ножницы для обрезки концов подката и двухвалковый окалиноломатель. Между чистовыми клетьми располагаются петледержатели, гидросбивы окалины, линейки, проводки, моталки. После прокатки полоса поступает на рольганг, где ее снизу и сверху специальными душирующими установками охлаждают, после чего сматывают в рулоны для передачи в цех холодной прокатки или в отделение горячекатаных рулонов.

Агрегаты толстолистовых станов

Стан 3600 предназначен для горячей прокатки листов толщиной до 50 мм, шириной до 3200 мм и длиной от 6 до 28 м из слябов и плит толщиной до 200 мм, шириной до 3200 мм и длиной до 12 м.

После нагрева слябов в методических печах или слитков в колодцах заготовки по рольгангу подаются к стану.

Стан состоит из вертикальной двухвалковой клети 900 х 1400 и двух реверсивных четырехвалковых клетей: черновой 1130/1800 х 3600-3400 и чистовой 1030/1800 х 3600-3400.

В вертикальной клети сляб калибруют по ширине и сбивают окалину. После чего подкат кантуют на 90° и направляют в черновую клеть. При реверсивной прокатке в черновой четырехвалковой клети получают раскат (при этом используют вертикальные клети) толщиной от 20 до 75 мм, который по рольгангам подается к чистовой четырехвалковой клети. Здесь полоса раскатывается до толщины 5-50 мм за несколько реверсивных проходов. Особенностью клетей является индивидуальный электродвигатель для каждого валка.

В черновой и чистовой группах стана усилие прокатки составляет 46 МН. Для обрезки переднего и заднего концов готового проката на отходящем рольганге установлены ножницы усилием 19 МН. Эти же ножницы используют для порезки проката на мерные длины. После ножниц прокат направляют по одному из следующих маршрутов:

• листы с большой коробоватостью подвергают горячей правке на роликовой машине и затем направляют на отделку;
• листы толщиной до 50 мм охлаждают и правят в полугорячем режиме на правильной машине и затем окончательно охлаждают;
• листы толщиной до 20 мм по шлепперу подают в печи для нормализации, затем их правят, охлаждают и передают на окончательную отделку;
• листы поступают на роликовую закалочную машину и далее идут на отделку.

После обработки листы подлежат дефектоскопии, зачистке и термообработке. Затем идет тщательный контроль и клеймение, укладка листов в пакеты на столе штабелирующего устройства и передача пакетов на участок резки и охлаждения.

Агрегаты сортовых станов горячей прокатки

Сортамент сортовых станов горячей прокатки включает профили:

• круг до 350 мм, угловую сталь с шириной полки до 250 мм, швеллеры высотой до 450 мм, широкополосные балки высотой до 1100 мм, рельсы;
• проволока;
• лист, полоса.

Основным параметром сортового стана является диаметр бочки валков рабочей клети (для многоклетевых станов у последней клети)

Агрегаты рельсобалочных станов

На рельсобалочном стане 950/800 линейного типа производят железнодорожные рельсы массой до 75 кг/м, двутавровые балки крупного сечения высотой до 600 мм, швеллеры высотой до 400мм, уголковую сталь с шириной полки до 250 мм и круглую заготовку диаметром до 350 мм и длиной до 8м. В качестве исходной заготовки применяют блюмы сечением до 350 х 350мм и длиной до 6 м.

От блюминга 1150 блюмы шлеппером подаются к нагревательным печам и после контроля и зачистки поступают на первую линию стана, которая состоит из реверсивной двухвалковой клети 950 х 2350. Здесь, как правило, за пять пропусков получают грубо профилированную полосу длиной до 12м. Затем рольгангами полосу передают к первой рабочей трехвалковой клети 800 х 1900 черновой линии. На этой линии полосе придается более точный профиль и она за четыре пропуска раскатывается на длину до 30 м. Во вторую трехвалковую клеть этой же линии полосу задают с помощью рольгангов и цепного шлеппера. Здесь полосе с помощью калибровок придается за 3-4 пропуска надлежащий профиль и она раскатывается до 100м.

Полуфабрикат передается в чистовую двухвалковую клеть 850 х 1200 рольгангами и цепными шлепперами, где за один пропуск полуфабрикату придается окончательный профиль.

При прокатке рельсов полосу из чистовой клети 850 х 1200 рольгангами передают к пилам горячей резки для разрезки на мерные заготовки длиной 25 м. Затем полуфабрикат проходит контроль, маркируется и направляется для правки в правильную машину. После правки рельсы рольгангами и шлепперами перемещают на холодильник для охлаждения.

Охлажденные рельсы направляют в печи изотермической выдержки и нормализации.

Затем их правят в роликоправильных машинах по нижнему основанию; окончательная правка в другой плоскости осуществляется на вертикальных правильных прессах. После этого рельсы попадают на автоматические линии, где фрезеруют их торцы, сверлят монтажные отверстия и проводят закалку поверхности головок. После автоматических линий рельсы поступают на контрольный стол, где проводится всесторонняя проверка их качества и исправление дефектов. Готовая продукция поступает на склад.

При прокатке двухтавровых и тавровых балок , швеллеров и угловой стали прокатанный полуфабрикат из чистовой клети 850 х 1300 рольгангом задают на участок резки, где его режут на мерные длины по 25 м. Затем полуфабрикат маркируют и направляют на холодильник, который имеет кантователь для поворота полуфабриката с тем, чтобы охлаждение проводилось более равномерно. Охлажденный полуфабрикат рольгангами передается на правильный участок, где его правят в однойплоскости роликоправильными машинами и после кантования в другой плоскости - правильным прессом. Выправленный прокат направляется на участок разбраковки с последующей передачей на склад готовой продукции.

Бракованные участки подлежат обрезке с помощью пилы холодной резки. Для повышения точности проката вместо чистовой клети используют универсальную клеть с вертикальными и горизонтальными валками.

Агрегаты для прокатки круглых профилей включают нагревательное оборудование, рольганги, шлеппера и две группы клетей: черновую, состоящую из одной двухвалковой клети 950 х 2350 и двух трехвалковых клетей 800 х 1900, и чистовую - двухвалковая клеть 850 х 1200. После маркирования и контроля круглый прокат рольгангами подают к пилам для резки на мерные длины, затем на холодильник и на склад готовой продукции.

Агрегаты крупно-, средне- и мелкосортных станов

Крупносортный стан 600 предназначен для производства двухтавровых балок высотой до 200 мм, угловой стали с шириной полок до 160 мм, круглой стали диаметром до 120 мм, квадратного профиля сечением до 100 х 100 мм, полос шириной до 200 и высотой до 50 мм и рельс массой до 24 кг/м. Заготовкой служит блюм сечением 300 х 300 мм и длиной 6 м.

Стан состоит из 17 рабочих клетей, установленных по трем параллельным линиям. Линии связаны пятью шлепперами, что позволяет миновать некоторые клети. Для кантовок используют кантователи с углом поворота 45 и 90°. Последняя клеть может быть выполнена универсального исполнения. Из этих клетей пять (2-6) и три (8-10) объединены в две группы, остальные расположены последовательно и в шахматном порядке:

Заготовки из нагревательных печей согласно технологическому циклу после сбива окалины поступают в соответствующие клети стана. Как и для предыдущих агрегатов широко используются ножницы, пилы, толкатели, манипуляторы, правильные машины и правильные прессы. Для обработки концевых элементов профилей применяют механическое оборудование, клеймители и закалочные устройства.

Непрерывный среднесортный стан 450, состоящий из 16 клетей, предназначен для производства следующих профилей: круг диаметром до 60 мм, квадрат со стороной до 55 мм, полоса шириной до 200 мм и толщиной до 22 мм, а также уголок с шириной полок до 125 мм, двутавр и швеллер высотой до 300 мм. В качестве заготовки используют раскат сечением до 200 х 250 мм и длиной до 12 м. После заготовочного стана 850/700/500 заготовки поступают в две нагревательные печи с шагающими балками. После нагрева заготовки поступают по рольгангу к ножницам для обрезки переднего и заднего концов и к гидросбиву окалины. Далее металл передается к непрерывной черновой группе рабочих клетей стана, состоящей их девяти двухвалковых клетей 630 х 1300, из них №1, №3, №4, №6, №7 и №9 - горизонтального исполнения и №2, №5 и №8 - комбинированного исполнения могут иметь как вертикальные, так и горизонтальные валки. Клети разбиты на три группы по три клети в каждой с двумя горизонтальными и одной комбинированной клетью между ними. По промежуточному рольгангу раскат направляется в чистовую группу, содержащую семь клетей: три (№10, №13 и №15) - комбинированного типа 530 х х 630 и четыре (№11, №12, №14 и №16) - универсального типа с горизонтальными валками 530 х 630 и с вертикальными холостыми валками 900 х 600.

Практика показывает, что хороший вариант при прокатке балок, швеллеров и штрипсов создают применение комбинированных клетей с горизонтальными валками и окончанием прокатки в универсальной клети. Уголок прокатывают совместным воздействием на раскат комбинированных и универсальных клетей.

Перед чистовой группой устанавливают летучие ножницы для обрезки концов раската и гидравлические ножницы для его резки на мерные длины. После чистовой прокатки готовый профиль направляют на холодильник, клеймение, резку и склад готовой продукции.

Мелкосортный стан 250 предназначен для производства сортовых профилейв бунтах массой до 2,1т. Исходной заготовкой служит квадрат сечением 150 х 150мм и длиной до 12м. Выпускаемая продукция включает: круглую сталь диаметром до 42 мм, квадратную сечением до 36 х 36мм и шестигранную. В составе стана 20 клетей с чередующимися горизонтальными и вертикальными валками; клети объединены в три непрерывные группы. Нагрев заготовок осуществляется в печи с шагающим подом. Прокатанный и охлажденный металл сматывается на трех моталках. В отделении отделки установлены правильные машины, дефектоскопы и машины абразивной зачистки.

Агрегаты проволочных станов

Непрерывный стан 250 предназначен для горячей прокатки алюминиевой катанки диаметром 7-11 мм. Исходной заготовкой служит литая заготовка сечением 300 х 300 мм и длиной до 3 м. Стан состоит из 20 рабочих клетей, разбитых на три группы: черновая группа имеет шесть клетей 400 х 700 и две клети 350 х 700 (рисунок 3), две промежуточные группы - две рабочие клети 300 х 700 и две чистовые группы - четыре последовательно расположенные вертикальные клети 250 х 400 (рисунок 4).

Рисунок 3 — Главная рабочая линия клетей 350×700 стана 250

Прокатку в черновой и двух промежуточных группах осуществляют в две нитки, в чистовой - в одну нитку.

В трех проходных печах заготовки нагревают до заданной температуры и затем поочередно задают в правый и левый калибры черновой группы клетей, где их прокатывают до квадрата сечением 22 х 22 мм. Конструктивно черновые клети оформляются как все станы горячей прокатки. От электродвигателя 6 вращение передается через редуктор 5, зубчатую муфту 4, шестеренную клеть 3, универсальные шпиндели 2 на валки 1 клети 9. Для поддержания шпинделей установлены специальные поддерживающие устройства 7. Клеть, шпиндели и шестеренная клеть смонтированы на жесткой плитавине 8. Примерно такая конструкция у всех горизонтальных клетей черновой группы. За последней черновой группой установлены летучие ножницы для обрезки на ходу переднего конца проката перед задачей его в чистовые группы. Между промежуточными группами клетей и между последней промежуточной и чистовой группой предусмотрены специальные петлеобразователи, служащие для поддержания непрерывной работы агрегата при не согласовании скоростей соседних клетей.

Рисунок 4 — Чистовая клеть с вертикальными валками стана 250

На рисунки 4 представлена чистовая клеть с вертикальными валками стана 250. Она состоит из вертикальных валков 2, установленных в подушках 1. В калибрах 3 валков формируется катанка. На выходе из последней чистовой клети катанка сматывается в бунты на одной из двух моталок. Затем сформированный бунт толкателем сталкивается на транспортер и перемещается для связки к пакетировщику, а затем на склад готовой продукции.

Исполнилось 30 лет с того дня, как польские специалисты начали возводить стан "2000" горячей прокатки в листопрокатном цехе № 10 ОАО "ММК". История этого технологического комплекса достаточно необычна.

В середине 70-х годов прошлого столетия в Советском Союзе было изготовлено оборудование широкополосного стана "2000" горячей прокатки и отправлено в Польскую Народную Республику. Его планировали включить в комплекс металлургического завода города Катовице. Но из-за политического кризиса в республике строительство было остановлено. А 25 июля 1985 года вышло постановление Совета Министров о реэкспорте оборудования стана "2000" горячей прокатки для Магнитогорского металлургического комбината.

В марте 1986 года по приказу директора ММК Ивана Ромазана организована вывозка шлака с площадки строительства стана "2000". В 1987 году в Магнитогорск прибыли первые польские строители. Это были опытные специалисты, построившие на родине немало важных объектов. В Магнитогорске первым делом они стали возводить жилые дома, социальные и технические объекты для польских рабочих. Газета "Магнитогорский рабочий" за сентябрь 1987 года сообщает: "…Польские строители планируют построить в городе 40 тысяч квадратных метров общей жилой площади. Кроме жилых домов здесь скоро появятся столовая, поликлиника, два клуба, магазины, пункт бытового обслуживания".

Тем временем продолжали прибывать польские рабочие для строительства стана "2000". В 1988 году начало поступать оборудование из Польши. Строители были заинтересованы в том, чтобы вовремя поставлялись все элементы конструкций. В течение месяца разгружалось почти четыреста вагонов из Польши с конструкциями, оборудованием, строительными материалами, всем необходимым для житья и работы.

В 1989 году начался монтаж первых мостовых кранов в отделении приёма литых слябов. В следующем году начался монтаж нагревательной печи № 1 и оборудования печного участка. Уже в августе 1990 года вышел приказ Ивана Ромазана о комплектации группы квалифицированных рабочих - технологов из работающих прокатных цехов для стажировки на стане "2000" горячей прокатки Череповецкого металлургического комбината.

Экономический кризис 1992 года отразился на финансировании и снабжении строительства всем необходимым. Возникли трудности с подготовкой валков для стана. Старший мастер Юрий Носенко вспоминает: "Вальцешлифовальное отделение не было готово. Подшипники жидкостного трения, подушки валков - всё было законсервировано".

К 1994 году ситуация нормализовалась. Так, 8 октября в 11 часов 50 минут на стане "2000" прокатан первый горячекатаный рулон размерами 7х1100 миллиметров. Эта дата считается днём рождения листопрокатного цеха № 10. А стан "2000" горячей прокатки стал первым крупным промышленным объектом на ММК, возведённым с помощью иностранных строителей и специалистов.

В середине 2000-х агрегат был реконструирован. В рамках модернизации построена четвёртая нагревательная печь, обновилось механическое оборудование стана, что позволило производить более толстый сортамент. Кроме того, внедрялись новые технологии, которые позволили перейти на полностью автоматизированный режим управления станом.

В 2016 году на стане "2000" горячей прокатки произведено более пяти миллионов тонн горячего проката. Это наивысший показатель за весь период работы стана.

Сегодня стан "2000" горячей прокатки - один из самых мощных и современных в России. Оборудование позволяет прокатывать все ныне существующие марки стали. Сортамент выпускаемой здесь продукции очень широк. Спектр применения также разнообразен - производство труб, строительная отрасль, машиностроение. Здесь прокатывают судовые и конструкционные марки сталей, трансформаторную сталь.

Стан "2000" можно смело назвать символом советско-польской дружбы, который скрепил интернациональные связи с Польской Республикой.

Ольга Рыжкина, главный архивист городского архива.

Primetals Technologies была первой в мире компанией, разработавшей калибровочный пресс для слябов, и до настоящего времени она остается лидером в этом направлении. На основании нашего богатого опыта мы внесли значительные изменения в конструкцию калибровочного пресса для слябов, что дало

• дальнейшее уменьшение ширины: макс. 350 мм
• увеличение производительности слябовой МНЛЗ,
• увеличение выхода годного,
• а также разработку исполнения для уменьшения количества времени, необходимого для модернизации (или монтажа)

Улучшенное промежуточное перемоточное устройство

Койлбокс устанавливается между черновыми и чистовыми клетями для перемотки раската после черновых клетей. Установка такой моталки позволяет сократить расстояние между черновой и чистовой группой на новом стане и свести к минимуму падение температуры раската, подаваемого на чистовую группу. Кроме того, безбарабанное перемоточное устройство также не допускает значительное падение температуры на внутренних витках рулона по сравнению с барабанной моталкой. У безбарабанного перемоточного устройства также предусмотрено место для установки боковых теплозащитных экранов, которые участвуют в предотвращении снижения температуры на кромках рулона. Моталка, разработанная Primetals Technologies, имеет два режима работы. Один из них - пассивный, когда никаких активных механических действий не производится - это простой метод работы. Второй режим работы - режим форсированной передачи рулона. Система с форсированным режимом работы обеспечивает быструю и надежную передачу рулона и имеет более высокую производительность.

• Предупреждение падения температуры на внутренних витках рулона при использовании безбарабанного перемоточного устройства
• Предупреждение падения температуры на кромках рулона благодаря наличию регулируемых боковых теплозащитных экранов
• Повышение производительности благодаря укороченной смотке, которая достигается благодаря повышенной скорости смотки и форсированной передаче рулона от положения смотки до положения размотки
• Обеспечивается стабильная работа чистовой группы благодаря равномерности распределения температуры по всей длине раската. Благодаря этому прокатка с ускорением в чистовой группе не требуется
• Возможен режим пропуска через перемоточное устройство без смотки, если есть соответствующие требования по производительности и по методу производства
• Перемоточное устройство можно использовать для широкого диапазона размеров раската при производстве разнообразного сортамента углеродистых и нержавеющих сталей

Кромкообрезные ножницы с разными скоростями вращения барабанов

У раската после выхода из черновой группы в головной и хвостовой частях формируются концы в форме так называемых «языка» и «рыбьего хвоста». Кромкообрезные ножницы устанавливаются перед чистовой группой для обрезки концов полосы для обеспечения надежности заправки полосы. Дисковые кромкообрезные ножницы с разными скоростями вращения барабанов от Primetals Technologies представляют собой уникальный инструмент. Ножницы состоят из верхнего и нижнего барабана разных диаметров с отличающимися линейными скоростями. Во время вращения позиция ножей относительно друг друга попеременно изменяется (положения «плюс» - «ноль» - «минус»), что дает ряд эксплуатационных и экономических преимуществ.

• Благодаря попеременному изменению позиций ножей относительно друг друга формируется улучшенный профиль концов раската
• Благодаря снижению износа и увеличенному зазору между ножами увеличивается срок службы ножей
• Возможность реза края с минимальными допусками минимум от 20 мм. Данная функция совместно с системой оптимизации позволяет кардинально снизить объем потерь на обрезь.
• Надежность конструкции и высокая жесткость на скручивание благодаря применению синхронизирующих устройств на концах валов барабанов между верхней и нижней частями
• Быстрая замена ножей с помощью гидравлической системы разжимания (опция)
• Быстрая замена барабанов (опция)

Клеть с перекрещиванием валков в горизонтальной плоскости Pair Cross

Primetals Technologies - первая в мире компания, разработавшая стан с перекрещиванием валков в горизонтальной плоскости, который дает много возможностей по контролю профиля поперечного сечения полосы. До настоящего времени мы поддерживаем лидерское положение в этой сфере, кроме того, компания Primetals Technologies, использовав весь свой обширный опыт работы в металлургии, разработала ряд улучшений к данной системе.

• Контроль формы полосы
• Упрощенная конструкция
• Достижение высоких степеней обжатия
• Уменьшение вибраций стана благодаря использованию устройства стабилизации клети (MSD)

Валки SmartСrown

Рабочие валки SmartCrown обеспечивают измененный синусоидальный контур. Выбирая корректные коэффициенты контура и делая осевую сдвижку рабочих валков на одинаковое расстояние в противоположных направлениях в результате мы всегда получаем косинусоидальную форму межвалкового зазора, независимо от фактического положения сдвига валков.

Клети с осевой сдвижкой рабочих валков

Primetals Technologies была первой в разработке клети с осевой сдвижкой рабочих валков и по настоящее время остается лидером в данной сфере, кроме того, мы значительно улучшили данную технологию на основании нашего обширного опыта работы в металлургии. Primetals Technologies применяет осевую сдвижку рабочих валков при производстве горячекатаной полосы для выполнения двух задач:

• Равномерное распределение износа рабочих валков
• Регулирование планшетности полосы (SmartCrown), см. подробное описание ниже:

Устройство стабилизации клети (MSD)

В сложных реалиях сегодняшнего дня поддержание стабильной работы прокатного стана становится все более сложной задачей. Устройство стабилизации клети - это гидравлический цилиндр, установленный в проеме станины и прижимающий подушки валков с постоянным усилием. Устройство позволяет убрать зазор между подушками валков и станиной, поддерживает валки в правильном положении и стабилизирует их.

• Обеспечивает стабильную прокатку в сложных условиях
• Стабилизирует заправку полосы
• Снижает объем работы по регулированию межвалкового зазора в проеме станины (упрощает техническое обслуживание)
• Предотвращает проблемы, возникающие из-за перекоса рабочих и опорных валков
• Есть возможность установки на существующий стан

Устройство профилирования валков в линии (ORP)

Компания Primetals Technologies первой разработала шлифовку валков в линии стана и по настоящее время остается лидером в данной сфере, кроме того, мы значительно улучшили данную технологию на основании нашего обширного опыта работы в металлургии.

• Увеличение срока службы валков
• Исключение дефектов поверхности валков
• Увеличение длины прокатки продукта одной ширины
• Возможность перехода на большую ширину без перевалки валков

Профилометр петледержателя (LSM)

Измерение профиля полосы между клетями стана всегда вызывало трудности и было крайне ненадежным. Компания Primetals Technologies разработала профилометр петледержателя для проведения непрерывного и точного измерения геометрии листа между клетями. У профилометра LSM имеется ряд преимуществ:

• Нагрузка на ролики сегментов измеряется с помощью датчика момента без учета влияния гистерезиса в отличие от метода, когда используется тензодатчик
• Измерение с помощью датчика момента дает более высокую точность и увеличивает надежность без влияний, вызванных изменением механических условий
• Легкость замены на существующих петледержателях. Поскольку у профилометра момент инерции низкий, то можно использовать существующую систему приводов петледержателя
• Простота замены роликов сегмента при техническом обслуживании

Power Cooling. Cистема усиленного охлаждения полосы

Станы горячей прокатки зачастую имеют ограничения по своим производственным возможностям, а именно, мощности и гибкости при производстве прогрессивных высокопрочных марок стали (AHSS), например, API X80/X100, двухфазных, мартенситных и многофазных марок.
. Поэтому компания Primetals Technologies разработала технологии усиленного охлаждения Power Cooling, предназначенной для охлаждения и специальной металлургической обработки раската «в линии». В данной технологии объединены преимущества традиционного ламинарного охлаждения или «охлаждения под низким давлением» и «охлаждения под высоким давлением» с высочайшей интенсивностью охлаждения, что дает большую вариативность в эксплуатации.

Оборудование. Технология усиленного охлаждения

Технологию усиленного охлаждения можно применять на начальных этапах охлаждения, в зоне между черновой и чистовой группой, между клетями чистовой группы и в конце в секции охлаждения на рольганге. Возможна настройка различных режимов охлаждения, как показано на схеме ниже. Блок усиленного охлаждения Power Cooling можно установить на существующие агрегаты, используя существующую установку водоподготовки, бак и трубопроводную обвязку. Подача воды на установку усиленного охлаждения Power Cooling осуществляется через подпорный насос, который создает необходимое рабочее давление. Второй вариант работы, то есть работы в режиме ламинарного охлаждения, предполагает байпасирование насоса и подачу воды непосредственно на коллекторы системы усиленного охлаждения из напорного бака. Таким образом, после установки системы усиленного охлаждения также сохраняется возможность применения ламинарного охлаждения на всей охлаждаемой длине полосы

Применение

Применение усиленного охлаждения не ограничивается толстой полосой (> 18 мм), для которой требуется большая интенсивность охлаждения. Благодаря наличию расширенной функции регулирования расхода воды и, следовательно, регулирования теплопередачи, данная система также применяется для полос, для которых особенно важно сочетание толщины полосы, скорости прокатки и требований к интенсивности охлаждения. Кроме того, Power Cooling применяется для производства стандартных марок стали, так как данную технологию можно использовать технологию Power Cooling в ламинарном режиме. Сочетание усиленного охлаждения Power Cooling с ламинарным - идеальное решение для линий охлаждения. Применение этой системы очень широкое, так как она позволяет оптимизировать как текущий сортамент, так и подстроить работу оборудования под будущие требования.

Типовые характеристики технологии усиленного охлаждения Power Cooling

• Значительное увеличение интенсивности охлаждения по сравнению с ламинарным/турболаминарным охлаждением
• Высокий коэффициент теплоотдачи до 5 МВт/м²
• Широкий диапазон регулирования расхода, обеспечивающий максимальную металлургическую гибкость

Легирование

Силовое охлаждение предоставляет возможность снижения затрат на легирующие, позволяя заменить упрочняющие добавки упрочнением за счет более высокой интенсивности охлаждения.

Преимущества

Power Cooling от Primetals - это современная технология охлаждения полосы

• Обеспечивает исключительно высокие скорости охлаждения (до 40K/с для 25,4 мм)
• Широкий диапазон регулирования - от 10% до 100%
• Применение для всех единиц сортамента, так как возможна работа в двух режимах - ламинарном и усиленном Power Cooling
• Устанавливается как на существующих, так и новых станах в сочетании с ламинарным охлаждением для охлаждения раската или в зоне межклетьевого охлаждения
• Идеальное решение для двухступенчатого охлаждения, которое требуется, например, для двухфазных сталей
• Подходит для увеличения мощности коротких линий охлаждения

Улучшенная модель моталки

Primetals Technologies предлагает моталку, в конструкционные особенности которой включены обновления, внесенные на основании нашего опыта.

• Клиновидный кулисный барабан с бесступенчатой раздвижной оправкой, обеспечивающий отличное качество смотки и высокую надежность
• Модульное исполнение позволяет проводить быструю замену барабана
• Автоматический контроль биения роликов позволяет предотвратить образование отметин на первых внутренних витках рулона
• Точное регулирование боковых направляющих и прижимных роликов обеспечивает стабильность работы и качество рулона

В настоящее время 50-70 % тонколистового проката получают на полосовых станах. Выпускаемая на непрерывных станах продукция характеризуется хорошим качеством поверхности и высокой точностью. Годовая производительность непрерывных широкополосных станов горячей прокатки достигает 4,0-6,0 млн .т .

Благодаря высокой производительности и высокой степени механизации и автоматизации стоимость готовой продукции, получаемой на этих станах, значительно ниже стоимости продукции других полосовых станов.

Непрерывный широкополосный стан 2000

На рис. 31 приведена схема расположения оборудования современного непрерывного широкополосного стана 2000.

Рис. 31. Схема расположения оборудования непрерывного

широкополосного стана 2000:

1 – нагревательные печи; 2 -5 – рабочие черновые клети; 2 – вертикальная черновая двухвалковая клеть-окалиноломатель; 3 – двухвалковая клеть; 4 – универсальная четырехвалковая клеть; 5 – непрерывная трехклетевая подгруппа универсальных четырех валковых клетей; 6 – промежуточный рольганг; 7 – летучие барабанные ножницы; 8 – чистовой окалиноломатель; 9 – непрерывная чистовая группа; 10 – отводящие душирующие рольганги; 11 – моталки для полосы толщиной 1,2-4 мм ; 12 – тележка с кантователем рулонов; 13 – моталки для полосы толщиной 4-16 мм ; 14 – поворотный стол для рулонов; 15 – транспортеры рулонов

Стан предназначен для прокатки рулонной полосовой стали толщиной 1,2-16 мм и шириной 1000-1850 мм . В качестве исходного материала используют литые и катаные слябы толщиной до 300 мм , длиной до 10,5 м и массой 15-20 т из углеродистых и низколегированных сталей. Все клети станаразделены на две группы: черновую (клети 3-5) и чистовую непрерывную (клети 9). Черновая группа состоит из одной клети с горизонтальными валками3 и четырех универсальных клетей с горизонтальными валками диаметромD р = 1600мм и вертикальными валками диаметромD в = 1000мм (клети4 и5 ). Особенностью стана является то, что в черновой группе последние три клети объединены в непрерывную подгруппу5 . Это позволило сократить длину и улучшить температурный режим прокатки за счет уменьшения потерь тепла.

Непрерывная чистовая группа 9 включает семь четырехвалковых клетей (клети кварто) с диаметром рабочих валковD р = 800мм и опорных валковD оп = 1600мм . Перед первой клетью черновой группы установлен черновой окалиноломатель2 , который обеспечивает предварительную ломку печной окалины и формирует точные размеры сляба по ширине. Разрыхленная окалина сбивается с поверхности сляба гидрорсбивом под давлением 15МПа .

Перед прокаткой слябы нагревают в четырех методических печах 1 с шагающими балками до температуры 1150-1280С.

Нагретый сляб выталкивается из печи и рольгангом подается в черновой окалиноломатель, а затем в клети черновой группы. Вертикальные валки универсальных клетей обжимают боковые грани полосы, предотвращая образование выпуклости и, как следствие, разрывов кромок листа при прокатке. После черновой группы полоса толщиной 30-50 мм промежуточным рольгангом6 передается к чистовой группе. Перед чистовой группой установлены летучие ножницы7 , предназначенные для обрезки переднего и заднего концов полосы и роликовый чистовой окалиноломатель8 , который разрыхляет воздушную окалину и струями воды под высоким давлением удаляет ее с поверхности раската.

При подходе раската к чистовой группе температура металла обычно составляет 1050-1100С, при выходе из последней чистовой клети 850-950С. Чтобы уменьшить температуру полосы при сматывании и тем самым улучшить структуру металла, на участке от чистовой клети до моталки полосы интенсивно охлаждаются до 600-650С с помощью душирующих устройств и сматываются в рулон на одной из пяти ролико-барабанных моталок. На моталках11 сматываются полосы толщиной 1,2-4мм , на моталках13 – полосы толщиной 4-16мм .

Прокатную рулонную полосу подают в цех холодной прокатки или на отделку, которая включает разматывание рулонов, поперечную резку на отдельные листы и укладку листов или продольную резку по ширине полосы на отдельные ленты, которые сматываются на моталках в бунты.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОУ ВПО

МАГНИТОГОРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Г.И. НОСОВА

КАФЕДРА МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ ИМ. 50-ЛЕТИЯ МГМИ

Оценка
«___»________
дата и подпись

ОТЧЕТ

По третий производственной практике
на____________________________
наименование предприятия

с __________по__________
дата начала дата окончания

Гр. _______
Ф.И.О. студента, его подпись индекс

Руководитель практике в цехе

Ф.И.О. должность, подпись, дата

Руководитель практики от кафедры
______________________________ __
Ф.И.О. подпись, дата

МАГНИТОГОРСК 2010
Содержание
1. Современное состояние и перспективы развития прокатного производства…....…3
2. Структура, технологический процесс и оборудование ЛПЦ № 10………….……….4
3. Устройство и работа механизма противоизгиба рабочих валков чистовой
Группы клетей стана2000………….….………….......... .............................. …………….20
4. Технико-экономическое обоснование реконструкции гидропривода
механизма противоизгиба………………………………………… ……………... ...23
5.Финансовая оценка проекта…………………………………………………………. ...25
5.1 Смета капитальных затрат…………………………………………………...…… 27
5.2 Расчёт потребности в персонале и заработной плате…………………….......….29
5.3 Расчет фонда оплаты труда……………………………………………….….……32
5.4 Расчет себестоимости продукции…………………………………………………35
5.5 Расчёт основных технико-экономических показателей и эффективности экономического проекта……………………………………………………….… ……….39
6. Охрана труда и окружающей среды……………………….…………………….…….40
Литература………………………………….……………… ………………….…..………50

1. Современное состояние и перспективы развития прокатного производства.

Потребность в прокатном производстве продолжает расти и объясняется тем, что прокатка из всех способов обработки металлов пользуется наибольшим распространением вследствие непрерывности процесса, высокой производительности и возможности получения изделий самой разнообразной формы и улучшенного качества. Прокатные изделия как из стали, так и из цветных металлов (листы, полосы, ленты, различные сортовые профили, трубы, заготовки деталей машин) являются наиболее экономичным продуктом – конечным для металлургических предприятий и исходным в машиностроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства.
Анализ структуры себестоимости различных видов стального проката свидетельствует, что 80 – 95 % затрат приходится на исходный металл, т.е. слитки и только 5 – 20 % составляют расходы по переделу стальных слитков и заготовок в готовую продукцию. Доля затрат по переделу в прокат слитков из цветных металлов ещё меньше.
Из этих цифр следует, что проблема снижения материальных затрат по производству проката должна прежде всего решаться в направлении экономии металла, в результате улучшения его физических и механических свойств и производства таких видов проката, которые давали бы возможность снижать конструктивную и технологическую металлоёмкость машин, строительных конструкций и других металлопотребляющих объектов.
Поэтому необходимо одновременно с увеличением объёмов производства металлов значительно улучшить качество и расширить сортамент продукции чёрной металлургии. За счёт повышения качества металлоизделий можно существенно снизить удельный расход стали и этим уменьшить капитальные затраты, необходимые для удовлетворения нашей страны металлом.

2. Структура, технологический процесс и оборудование ЛПЦ № 10.

Непрерывный широкополосный стан 2000 предназначен для производства горячекатаных полос толщиной 1,2-16 мм, шириной 700-1850 мм, сдернутых в рулон массой до 45 т из стали углеродистой обыкновенного качества по ГОСТ 380, качественной конструкционной по ГОСТ 1050 и низколегированной по ГОСТ 19282. В качестве исходной заготовки на стане 2000 используются поступающие из ККЦ непрерывнолитые слябы толщиной 250 мм, шириной 750-1850 мм, длиной 4,8-12,0 м и массой 7-43,3 т.
НШПС 2000 состоит из участка загрузки слябов, участка нагревательных печей, черновой и чистовой групп клетей, промежуточного рольганга между ними, а также уборочной линии стана.
Участок нагревательных печей состоит из четырех методических печей с шагающими балками, загрузочного рольганга перед каждой печью, сталкивателей слябов, приемного рольганга, приемников слябов из печей. Производительность каждой печи 460 т/ ч.
Черновая группа клетей состоит из вертикального окалиноломателя, клети дyo, пяти универсальных клетей квapтa. Из которых три последние объединены в непрерывную подгруппу. Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа энкопанель и устройствами разделки недокатов.
Чистовая группа стана включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, семь клетей кварто, оснащенных гидронажимными устройствами, осевой сдвижкой рабочих валков и системами противоизгиба. Все межклетевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос. 3а последней клетью стана начинается отводящий рольганг с душирующими устройствами перед каждым участком моталок. Уборочная линия включает двa участка моталок. На каждом из участков имеется группа из трех моталок

1-валок вертикальный; 2-шпиндель универсальный; 3-механизм замены шпинделей; 4-узел станин; 5-привод вертикальных валков; 6- привод станинных роликов; 7-площадка

Рисунок 2.1- Вертикальный окалиноломатель (ВОЛ)

Участки моталок оборудованы тележками съемников рулонов, кантователями рулонов, транспортирующими конвейерами с подъемно-поворотными столами, весами, рулоновязальными машинами и маркировщиками рулонов.
Технологический процесс прокатки на стане 2000 заключается в следующем. Слябы из отделения непрерывной разливки стали ККЦ поступают в отделение приема литых слябов, которое предназначено для передачи их на стан 2000 и проведения выборочной зачистки дефектных слябов, а также взятия проб для макроанализа.
3амаркированные (на узкой грани) слябы с качественной поверхностью направляются по рольгангу для задачи в нагревательные печи стана.

Рисунок 2.2 - Клеть дуо.

Для нагрева слябов до температуры прокатки 1200-1300 0 С на стане 2000 применяются методические печи с шагающими балками. Под печи состоит из шести рядов неподвижных (стационарных) и четырех рядов подвижных (шагающих) балок, имеющих испарительное охлаждение. Подвижные балки могут совершать движения вверх и вниз, вперед и назад. При движении вверх подвижные балки приподнимают заготовки над неподвижными на высоту 100 мм. При движении вперед заготовки перемещают по печи на 450 мм.

1- электродвигатель; 2 - зубчатая муфта; 3 - шестеренная клеть; 4 - универсальный шпиндель; 5 - рабочая клеть; 6 - тележка для перевалки валков.

Рисунок 2.3 - г лавная линия стана 2000 горячей прокатки.

При этом первая со стороны выдачи заготовка выталкивается подвижными балками из печи, а очередная заготовка, находящаяся ранее на загрузочном столе, вносится в печь. При движении балок вниз заготовки укладываются на неподвижную часть пода, оказываясь перемещенными вперед на один шаг, при этом подвижные балки опускаются ниже уровня пода также примерно на 100 мм.
При движении назад подвижные балки устанавливаются в положение, из которого они вновь могут захватить в печь очередную заготовку. Интервал времени между окончанием каждого движения шагающих балок и началом следующего составляет 0,5 с. Таким образом, с помощью шагающих балок выполняются все основные операции по загрузке, перемещению по печи и выгрузке заготовок.
Нагретые до температуры прокатки слябы выдаются из печей и укладываются на приемный рольганг 28 (см. рис 4), который подает их к черновой группе стана.
В вертикальной клети 3 боковое обжатие может достигать 80 мм, что способствует лучшему удалению окалины и позволяет сократить число типоразмеров литых слябов по ширине.

1-6-Черновая группа клетей; 7-13-чистовая группа клетей; 14-вертикальный окалиноломатель; 15-чистовой окалиноломатель; 16- летучие ножницы; 17-вторая группа моталок; 18-первая группа моталок; 19-подъемноповоротный стол; 20-подьемный стол; 21-загрузочный рольганг перед печью; 22- сталкиватели слябов; 23-передаточная тележка; 24-приемник слябов; 25-приемный рольганг; 26-промежуточный рольганг; 27-отводящий рольганг; 28-транспортирующий конвейер рулонов; 29-транспортирующие тележки; 30- нагревательные печи.

Рисунок 2.4 - План цеха ЛПЦ №10 с расположением основного
механического оборудования.
В клети дуо 4 величина обжатия за проход составляет 55-60 мм (22-24 %). Суммарное обжатие в горизонтальных валках последующих пяти клетей определяется требуемой толщиной раската после черновой группы. В зависимости от размеров сечения готовых полос эта толщина находится в диапазоне 25-60 мм.
Соответственно необходимое суммарное обжатие в упомянутых пяти клетях составляет 130-170 мм, или 69-90% (частные обжатия до 40%).

1- электродвигатель; 2 - муфта, тормоз; 3 - промежуточный вал; 4 – муфта; 5 - шестеренная клеть; 6 - шпиндельное соединение; 7 -уравновешивающее устройство; 8 – станина; 9 - опорные валки; 10 - рабочая клеть; 11- рабочие валки,· 12 – плита; 13 - анкерные болты.
Рисунок 2.5 - Кинематическая схема главной линии стана «2000»

В черновых клетях N°2, 1-3 главные электроприводы нерегулируемые и поэтому захват металла и прокатка ведутся на постоянной скорости. В непрерывной подгруппе универсальных клетей N°2, 4-6 для обеспечения условий непрерывной прокатки применены регулируемые главные приводы постоянного тока, позволяющие оперативно согласовывать скорости необходимым образом. В процессе черновой прокатки производится гидросбив окалины с раската водой, подаваемой специальной насосной станцией под давлением 12-15 МПа.

Гидросбивы расположены после вертикальной клети N°1 и перед всеми универсальными клетями.
Струи воды направлены под углом 1,3 рад к поверхности полосы против ее движения. Такой угол встречи струй с раскатом хотя и снижает их ударную силу, но улучшает смыв окалины с полосы. Сопла гидросбивов расположены на расстоянии 300-400 мм от поверхности раската.
Температура полосы за черновой группой 1050-1150 0 С. Регулирование температуры производится изменением скорости прокатки в непрерывной подгруппе из трех последних черновых клетей. Окончательная прокатка полосы до заданной толщины производится в чистовой группе из семи клетей 9. Перед этим раскат, вышедший из черновой группы, тормозят на промежуточном рольганге до скорости входа в чистовую группу. Промежуточный рольганг 26 оснащен тепловыми экранами типа экранопанель, которые с помощью гидропривода могут быть опущены в рабочее положение над раскатом или подняты. Число секций энкопанелей - 24. Экранирование металла повышает его температуру на входе в чистовую группу на 30-50 0 С и снижает температурный перепад по длине раската на 20-30 0 С
Началу чистовой прокатки предшествует обрезка переднего неровного конца полосы на летучих ножницах. Ножницы состоят из следующих узлов и механизмов: режущего механизма, механизма для пропуска резов, подающих роликов, диффиринциального редуктора, механизма для выравнивания скоростей движения ножей и разрезаемой полосы и главного двигателя.
Перед окончанием прокатки обрезается и задний конец полосы. С целью улучшения захвата и уменьшения ударов при входе раската в валки чистовых клетей ножницы при обрезке формируют фигурную кромку полосы в виде шеврона.
В процессе транспортирования раската по промежуточному рольгангу 26 на его поверхности образуется слой вторичной окалины, которую разрушают в чистовом роликовом окалиноломателе 15 и затем удаляют с помощью гидросбива перед чистовой группой.
В зависимости от толщины промежуточного раската (25-60 мм) и готовой полосы (1,2-16,0 мм) суммарное обжатие в чистовой группе клетей составляет 23,8-44,0 мм или 95-73% соответственно. Обжатия уменьшают от первой чистовой клети к последней, максимальная величина обжатия может достигать 55% в первых двух клетях, 45% в последующих и 25% в последней клети.
Для стабилизации процесса чистовую прокатку ведут с межклетевыми натяжениями, величины которых поддерживают минимальными (5-15% от предела текучести материала полосы при данных термомеханических условиях) во избежание утяжки полосы (уменьшение ее ширины) и искажения профиля проката. С целью выравнивания по длине полосы такого важнейшего технологического параметра, как температура конца прокатки, используют разнообразные варианты переменных во времени скоростных режимов, реализуемые системами тиристорного управления главными приводами чистовых клетей и моталок.
Основной особенностью переменных режимов является захват полосы моталкой на заправочной скорости до 15 м/с и последующее согласованное ускорение всех клетей чистовой группы и соответствующей моталки, при котором скорость на выходе стана может достигать 21 м/с (для тонких полос). Величину ускорения регулируют в приделах 0,01-1,00 м/с 2 .
В результате температура конца прокатки полос всего сортамента поддерживается в оптимальных пределах 830-900 0 С.
За станом расположена уборочная группа оборудования, к которой принадлежат отводящий рольганг 27 длиной 206 м соответственно с системой ламинарного охлаждения проката. Стан оборудован двумя группами моталок Первая группа 18 из трех моталок, расположенная на расстоянии 75 м от последней чистовой клети, предназначена для смотки полос толщиной до 4,0 мм. Вторая группа 17 из трех моталок на расстоянии 248 м от последней клети стана предназначена для смотки полос толщиной 4,0-16,0 мм. Параметры обеих групп моталок идентичны, за исключением 4, 5 моталок, которые имеют три заправляющих ролика вместо четырех. Моталки второй группы отличаются более мощными пружинами роликодержателей и другим профилем проводок.
Система ламинарного охлаждения на отводящих рольгангах подает воду на полосу сверху и снизу под давлением 0,20-0,25 МПа. Расход воды до 15050 т /ч. Длина охлаждаемого участка перед первой группой моталок 55 м, перед втopoи-66 м. Температура полосы снижается до значения температуры смотки (500-650 0 С). Использованная вoдa собирается и специальной насосной станцией подается вновь на охлаждение.
После смотки рулоны кантуются в вертикальное положение, устанавливаются на конвeйep, обвязываются по окружности, взвешиваются на вecax, маркируются и транспортируются на склад или в цех холодной прокатки.
В cocтaв оборудования для резания полосы и уборки обрезков входят следующее машины: летучие ножницы, мостовой кран Q=32/16 т, подвесной кран Q=1 т, тpaвepca Q=32 т, аварийная тpaвepca, цепная тpaвepca.
Мocтoвoй кран Q=32/16 т - предназначен для выполнения работ при монтаже и ремонте оборудования, при перевалке валков, а также в качестве уборочных кpaнов. Мocтoвoй кран состоит из следующих основных частей: моста крана с механизмом передвижения, кpaнoвoи тележки с механизмами подъема и передвижения, подвески, крюка и кабины. Подвесной кран грузоподъемностью 1 т, магнитного типа предназначен для уборки обрезков, выпавших за пределы короба, кран оснащен магнитом. Отличается от крюковых кpaнoв применением специального барабана для наматывания гибкого кабеля, служащего для подвода электрического тока к катушкам грузового электромагнита, который подвешивается на крюк крана.
Tpaвepca Q = 32 т, имеет сварную, коробчатую конструкцию. В вepнeй части тpaвepca оснащена двумя откидными зацепами для подвешивания ее на другом крюке главного механизма подъема крана Q = 32/12,5 т. По краям тpaвepcы находятся ролики для плавного ее опускания в направляющие загрузочного люка.
Аварийная тpaвepca выполнена в виде сварной коробчатой конструкции. С обоих концов к тpaвepce жестко присоединены два пластинчатые однорогие крюки В вepxнeй части корпуса тpaвepcы имеется прицеп для захвата тpaвepcы крюком вспомогательного подъема крана. Цепная тpaвepca. Корпус тpaвepcы имеет сварную коробчатую конструкцию. В нижней части тpaвepcы на её концах пластинчатыми однорогими крюками Q = 16 т. каждый.
Траверса Q = 32 т - предназначена для подъема коробов с обрезками на уровень пола цеха.

Сортамент стана и основные требования к готовой продукции
Широкополосный стан горячей прокатки предназначен для прокатки полос, свернутых в рулон массой от 7 до 43,3т, следующих типоразмеров: толщина, мм - от 1,2 до 16 ширина; мм - от 750 до 1850

до +20 мм
до +30 мм

Предельные отклонения по ширине стали с необрезанной кромкой в рулонах не должны превышать следующие значения:
при ширине до 1000 мм
при ширине свыше 1000мм
Размеры исходной заготовки:
толщина, мм - 250
ширина, мм - от 750 до 1850
длина, м - от 4,8 до 12
масса, т -от 7 до 43,3

Телескопичность рулонов не должна превышать следующих величин (мм):
Таблица 2.1

При этом превышение одного внутреннего или наружного витка рулонов над остальными телескопичностью не является. В табл. 2 показан примерный сортамент стана:

4. 65,70, 60Г, 65Г	Сталь рессорно-пружинная углеродистая и легированная (14959- 79)
5. 65, 70, 60Г, 65Г 08Ю, 08пс 11ЮА, 18ЮА 08пс, 08, Юпс	ГОСТ 14959-79 ГОСТ 9045-80 ГОСТ 803-81 ГОСТ 1050-80 Полоса горячекатаная из углеродистой качественной конструкционной ленты
Марка ртали	Наименование (ГОСТ)
6.12К, 15К, 16К, 20К, 18К	Сталь листовая низколегированная и легированная для котлов и судов, работающих под давлением (5521-86)
7. 08Ю, 08ЮА, 10ЮА, 15ЮА, 20ЮА	Прокат листовой для холодной штамповки из конструкционной качественной стали (4041-71)

Техническая характеристика оборудования стана
Нагревательные печи предназначены для нагрева слябов перед прокаткой на стане до определенной температуры. Тип: методические с шагающими балками. Производительность печи при загрузке слябов длиной 12 м:
максимальная 465 т/ч
расчетная 190-f-3 5 0 т/ч
Максимальная разность температур по длине сляба 20°С. Максимальная погрешность температуры между заданными и текущими значениями ±15°С.
Теплопроводность природного газа 7890 ккал/м 3 Температура воздуха на входе рекуператора 950°С. Максимальная температура в пятой-шестой зонах 1350°С. Энкопанель предназначена для того, чтобы при прохождении раската по промежуточному рольгангу, он не терял свою температуру. Длина системы экранирования 90,4 м. Расстояние от клети №6 до первой секции экрана 28,8 м. Протяженность одного агрегата 3,6 м. Количество экранов в одном агрегате:
боковых 2 шт.
верхних 1 шт.
нижних 1 шт.
Минимальное расстояние между экраном и бочкой ролика 250 мм. Количество агрегатов 24 шт.
Максимальная протяженность секций экранирования 86,4 м. Кратность включения секций в режиме:
ручном 1
автоматическом 8, 16, 24
Суммарная масса системы 175 т.
Гидравлические системы:
количество 48 шт.
диаметр 80 мм
диаметр штока 56 мм
длина хода 700 мм
жидкость минеральное масло
наибольшее давление в системе 16МПа
наибольшее рабочее давление 17,5 МПа
расход жидкости 153 м 3 /мин
Эластомерные пружины:
тип ДС1/Д
длина полного хода 40 мм длина хода сжатия 25 мм
Количество датчиков горячего металла 25 шт
Количество термометров 4 шт.
Количество бесконтактных датчиков 96 шт
Коласной насос:
производительность 69 л/мин

рабочее давление 16МПа

Электродвигатель:

мощность 22 кВт

частота оборотов 1460 об/мин

частота эл. тока 50 Гц

Характеристика валков стана по клетям:
Таблица 2.2

Параметры Номер клети 2 3 4 5 6 7 D валко в, мм Вертика льные I 1000 1000 1000 1000 1000 Горизон тальные II 1180 1180 1180 1180 1180 850 Длин а Вертика льные III 470 470 470 470 470 бочки, мм горизонт альные IV 2000 2000 2000 2000 2000 2000 8 9 10 11 12 13 I II 850 800 800 800 800 800 III IV 2000 2000 2000 2000 2000 2000

Характеристика главного привода валков:

Таблица 2.3

Номер клети Мощность вертикальные горизонтальные вертикальны е горизонталь ные I II III IV V 2 МПС-640-700У4 СДСЗ-19-59/16У4 640 7500 3 МПС-640-700У4 СДСЗ-19-59/16У4 640 7500 4 МПС-640-700У4 МП-7100-125УЗ 640 6500 5 МПС-640-700У4 МП-7100-125УЗ 640 300 6 МПС-640-700У4 2МП-14200-50УЗ 640 2 х 5600 7 2МП-14200-50УЗ 2 х 5600 8 2МП-14200-50УЗ 2 х 5600 9 2МП-14200-125У4 2 х 5600 10 2МП-14200-125У4 2 х 6300 11 2МП-14200-200УЗ 2 х 6300 12 2МП-14200-200УЗ 2 х 6300 13 2МП-14200-300УЗ 2 х 6300

Летучие ножницы предназначены для отрезки переднего и заднего
конца раската перед подачей его в чистовую группу клетей:
Точность резания ±25 мм;

Размеры разрезаемых полос:

толщина, мм 25 - 60;

ширина, мм 750 - 1850.

Температура разрезаемых полос 900-1150°С.

Скорость движения полос при резке конца:

переднего 0,6 - 1,5 м/с;

заднего 0,4 - 3,0 м/с;

Расчетное усилие при резке конца:

переднего 2,49 МН;

заднего 2,94 МН;

Крутящийся момент при резке конца:

переднего 10МН*м;

заднего 12,7 МН*м;

Диаметр барабана по кромкам ножей:

верхнего 1360 мм;

нижнего 1200 мм.

Межцентровое расстояние барабанов 1200 мм.

Угол начала контакта режущих кромок 21°44\

Угол начала реза наибольшего сечения 27°.

Угол конца реза 10°.

Привод:

тип электродвигателя 12-23/106-3, 55УХЛ4;
мощность 3550 кВт;

частота вращения 40 мин 1 .

Моталка предназначена для сматывания раскатанной полосы в рулоны.

толщина раската 1,2 - 4 мм, 2-16 мм;

ширина раската 750 - 1850 мм;

температура 500 - 650°С;

скорость входа полосы 12,5 м/с;

натяжение полосы 25 кН;

скорость смотки до 25 м/с;

масса рулона до 45 т;

диаметр рулона до 2500 мм;

внутренний диаметр рулона 850 мм;

диаметр барабана промежуточный 840 мм;

диаметр сжатого барабана 828 мм;

длина бочки барабана 2000 мм.

Маркировщик рулонов предназначен для маркировки рулонов перед транспортировкой их на склад.

количество маркировщиков 2 шт.;

количество знаков 9 шт.;

высота знака 50 мм;

ширина знака 35 мм;

шаг знака на трафаретах 60 мм;

ход тележки маркировщика 1500 мм;

полная скорость тележки 0,15 м/с;

максимальный ход трафаретов 660 мм;

время перестановки трафаретов до 6 с;

скорость подачи проволоки 3,8 м/мин.

Анализ недостатков стана 2000 ЛПЦ-10 и вспомогательного оборудования
Широкополосный стан 2000 горячей прокатки был введен в строй в 1994 году. По мере работы оборудование стана модернизировалось.
Мною был произведен анализ недостатков участка привода чистовых клетей 11-13 стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 ОАО «ММК». Основным недостатком участка явилось следующее: шпиндели с зубчатым зацеплением предназначенные для передачи крутящего момента под углом. Недостатком явилось то, что мелкомодульные шпиндели фирмы «Davy McKee» рассчитанные на более плавный режим работы, нежели тот в котором им пришлось работать. На самом деле при прокатке металла на шпиндели приходится большая нагрузка. В связи с большими усилиями и скачками при захватывании валками металла, в процессе работы происходит выкрашивание, разрушение зубьев и истирание вкладышей. В последствии наступало полное разрушение и поломка, которое приводили к серьезным последствиям. Приходилось производить замену и как следствие остановка стана. И такие простои происходили 8 раз в год. На скорость замены шпинделя влияло и то, что оборудование импортное, дорогое и еще его надо привезти.
Одним из самых главных недостатков старой гидросхемы является постоянное заклинивание сервоклапанов. По этому гидросистема являлась не надежной. Гидросистема противоизгиба рабочих валков является новейшей разработкой в области автоматизации процесса. Их экономическая эффективность легко окупается уже через несколько лет работы. Но это только при соблюдении всех правил эксплуатации.
Данная система наиболее часто выходит из строя при несоблюдении качества используемой рабочей жидкости масла. Аварийные ситуации случаются, когда плохо профильтрованное масло забивает каналы гидросистемы. При таких ситуациях существует определенный порядок работ по устранению аварий.

Методы повышения надежности оборудования.

Надёжность - одно из свойств качества изделия заключающееся в способности машины выполнять заданные функции, сохраняя при этом значение эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям эксплуатации технического обслуживания ремонтов хранения и транспортировки.
Долговечность - свойство машины сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, то есть состояния, при котором дальнейшая эксплуатация машины должна быть прекращена, так как дальнейшее применение её по назначению не возможно, либо восстановление работоспособности не возможно или экономически не выгодно, при установленной системе технического обслуживания и ремонта.
На стадии проектирования основные размеры всех ответственных деталей машин рассчитываются по формулам с условиями допустимых требований на прочность и надежность. Выбираются материалы для деталей с соблюдением условий прочности. В конструкции деталей внесены элементы, снижающие концентрацию напряжений и плавно меняющие размеры деталей на маленькой её длине, а именно фаски на зубчатых колесах, валах, полумуфтах, тормозных шкивах; галтели на валах; скругление шпоночных пазов; плавные переходы по диаметру в опасных сечениях длинных валов.
Для повышения твердости необходимо выполнить термообработки для ответственных деталей.
Закалка является способом термической обработки и заключается в нагреве металла до определенной температуры, выдерживании его при этой температуре в течении заданного времени и последующем быстром охлаждении в воде или масле.
В результате закалки деталей повышаются их твердость, прочность, текучесть и снижается удлинение и вязкость. Закалка применяется для зубчатых колес, втулок, валов, направляющих, скоб, штифтов, шпинделей и других деталей.

3. Устройство и работа механизма противоизгиба рабочих валков чистовой группы клетей стана 2000.

Система противоизгиба предназначена для задания давления (усилия) противоизгиба автономно по каждой из трёх чистовых клетей (с 11-ой по 13-ю). система может работать в трёх режимах следящем (серво), пропорциональном и от насоса. Соответственно, в каждом случаи основным регулятором являются струйные электро- гидравлические усилители мощности (сервоклапан), пропорциональный редукционный клапан (один из двух) и насоса, регулируемый по давлению.Настройка заданного давления производится или дистанционно с пульта оператора или в ручную режиме маслоподвала. Дистанционное управление позволяет установить различные уровни давлений в каждой клети не зависимо одновременно со сторон перевалки и переводов. Кроме этого, во время перевалки с пульта оператора давление сбрасывается до нуля.
Система регулирования давления противоизгиба состоит из трех гидравлических подсистем регулирования, электронного блока БУП электронной системы управления, блоков управления (релейной системы переключения), расположенных в машинном зале, и пульта управления в операторской. Гидравлическое питание системы осуществляется от насосной станции противоизгиба.
В состав гидравлической подсистемы управления входят центральный и два бортовых (со стороны привода и оператора) блока.
Вход центрального блока связан трубопроводами с входами бортовых блоков. Гидрораспределитель может соединять вход центрального блока с его выходом либо напрямую, либо через любой пропорциональный клапан по выбору.

Рисунок 3.1 - Гидравлическая схема противоизгиба рабочих валков стана 2000 г.п.
Бортовые гидрораспределители в одной из позиций соединяют вход блока непосредственно с гидроцилиндрами, в другой – через струйные сервоклапаны, в нейтральном положении отсекают линию питания, а поршневые полости гидроцилиндров связывают со сливом.
При работе в следующем режиме (режим серво) распределитель на центральном блоке находится в нейтральной позиции, соединяя напрямую насосную станцию с бортовыми блоками. Бортовые распределители направляют рабочую жидкость от центрального блока на вход сервоклапанов, а с выхода сервоклапанов в поршневые полости гидроцилиндров. Датчики давления формируют электрические сигналы обратной связи, пропорциональные реальным величинам давлений в силовых каналах.
Задание и контроль реального значения давления (усилия) противоизгиба производится на посту оператора с пульта «NEMATRON».
Блок управления и регистрации усилия противоизгиба в ручном режиме с помощью сервоклапанов предполагается установить дополнительно.
При работе в пропорциональном режиме центральный распределитель занимает одну из крайних позиций по выбору оператора. В этом случае жидкость от насосов поступает на вход одного их двух пропорциональных клапанов. Выходная линия пропорционального редукционного клапана связана через четыре бортовых распределителя непосредственно с поршневыми полостями всех шестнадцати гидроцилиндров.
Электронный блок БУП предназначен для формирования управляющего электрического сигнала на электромагнит пропорционального клапана и состоит из 4 тэз (блоков) БУ 1100 НПС (3 рабочие и 1 резервная) и источника питания.
На пульте управления оператора размещены три управляющих потенциометра и три переключателя ПК. Потенциометры предназначены для формирования задающего напряжения, пропорционального требуемому давлению противоизгиба на каждую клеть. Переключатели ПК выбирается для работы один их двух пропорциональных клапанов на клети.

При работе от насосной станции центральный и бортовые распределители занимают позиции, при которых напорная магистраль насосной станции напрямую связана с поршневыми полостями гидроцилиндров, минуя пропорциональные и сервоклапаны. Давление в полстях цилиндра будет равно давлению насосной станции. Изменять это давление можно в маслоподвале при помощи регулятора насоса.
Гидроаккумуляторы, установленные на бортовых блоках предназначены для гашения колебаний давления при прокатке и уменьшения пиков давления при входе-выходе полосы.
Бортовые предохранители - разгрузочные клапаны предназначены для ограничения максимального давления в полостях гидроцилиндров и построены на 23 МПа.
Во время перевалки при переключении тумблера «работа-перевалка» на пульте оператора в положении «перевалка» бортовые распределители занимают нейтральную позицию, соединяя поршневые полости гидроцилиндров со сливом. Давление противоизгиба падает до нуляВыбор режима работы системы для каждой клети осуществляется оператором при помощи трехпозиционного ключа «Серво ПК - насос». Каждому режиму соответствует определенное включение электромагнитов, которое осуществляется релейно-контактной системой управления

4. Технико-экономическое обоснование реконструкции гидропривода
механизма противоизгиба
Одним из самых главных недостатков старой гидросхемы является постоянное заклинивание сервоклапанов. По этому гидросистема являлась не надежной. Гидросистема противоизгиба рабочих валков является новейшей разработкой в области автоматизации процесса. Их экономическая эффективность легко окупается уже через несколько лет работы. Но это только при соблюдении всех правил эксплуатации.
Данная система наиболее часто выходит из строя при несоблюдении качества используемой рабочей жидкости масла. Аварийные ситуации случаются, когда плохо профильтрованное масло забивает каналы гидросистемы. При таких ситуациях существует определенный порядок работ по устранению аварий.
В таких случаях целесообразно установить дополнительные фильтры, но это не придется делать при использовании качественного масла.
Из агрегатных журналов видно, что наиболее часто остановка системы происходит из-за разрушения уплотнений. Это связано с некачественным материалом уплотнения и, описанной выше, чистотой масла, которая влияет на долговечность почти всей гидроаппаратуры. Остановки также случаются при износе предохранительных клапанов, которые работают в среднем 3000 часов, и при износе блоков цилиндров. При выходе из строя гидроаппаратуры гидросистему отключают, полностью сливают и производят замену.
Для того, чтобы избежать внеплановых остановок ведутся журналы наблюдений, в которых регистрируются все поломки и сбои гидросистемы.
Затем они анализируются и производятся исследования по выявлению причин этих поломок, делаются специальные расчеты, чтобы выяснить долговечность той или иной гидроаппаратуры, выявляют промежутки времени поломок, из которых в конечном счете составляют графики ремонтов.
К недостаткам системы также относятся ее размеры, точнее расположение и установка гидроаппаратуры. Насосную станцию устанавливают в маслоподвале из-за ее габаритов, поэтому появляются потери давления в трубопроводах, по которым идет рабочая жидкость.

5.Финансовая оценка проекта
Металлургический цех имеет основные фонды на 2484310635,87 рублей. В отчетном году стан 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 ОАО «ММК» имел часовую производительность 760,5 т/ч. Простои стана 2000 горячей прокатки составляют: на капитальный ремонт 58ч; на планово – предупредительные работы 409 ч;
С р – основной фонд;
С р =2484310635,87 млн.руб;
П – часовая производительность;
П=760,5 т/ч
Простои стана составили:

капитальные ремонты Т к.р –58 ч.
Планово-предупредительные ремонты Т ппр – 409 ч.
Текущие простои стана Т ек.пр – 14,9% от номинального времени.

График работы цеха ЛПЦ - 10 непрерывный (3смены по 8 часов в смену).
Различают календарный, номинальный и фактический фонды времени.
Календарный фонд для оборудования и рабочих составляет:

Т кал =365 дн ·Т с ·С=365·8·3= 8760 ч – календарный фонд времени оборудования, равен продолжительности календарного года, сутки;
Т с – продолжительность одной рабочей смены, ч;
С – количество смен работы оборудования, сутки.

Номинальный фонд-это время, в течение которого по принятому режиму должно работать оборудование и рабочие без учета потерь времени.
Т ном. =Т кал -Т пл.п; (5.1)
Т пл.п =Т кап.рем +Т п.п. р. +Т в; (5.2)
Т пл.п =58+409+0=467 ч;
Т в – время выходных;
Т ном= Т кал -(Т кап.рем +Т п.п.р. +Т в); (5.3)
Т ном=8760-(58+409+0)=8293 ч.

Т ек.пр =0,149*8293=1235ч
Фактический фонд определяется путем исключения из номинального фонда времени неизбежных потерь. Они связаны с возможными ремонтами оборудования и плановым обслуживанием его.
Т ф. =Т ном. -Т тек.пр; (5.4)
Т ф = Т ном . -0,149Т ном. =8293-8293*0, 149=7058 ч.
Часовая производительность 760,5 т/ч.
Обьём производства:
V пр-ва. = Т факт ·П; (5.5)
V пр-ва =760,5·7058=5367609т/год.
Таблица 5- Баланс времени работы оборудования стана 2000 горячей прокатки

показатель	количество		Отклонение +/-
	база	проект
1.Календарное время, ч.	8760	8760	0
2.Планируемый простой, всего: 2.1. капитальные ремонты, ч. 2.2. ППР, ч. 2.3. Праздники и выходные, ч.	467 58 409 0	467 58 409 0	0 0 0 0
3.Номинальное время, ч.	8293	8293	0
4.Текущие простои, %/ч.	14,9/1235	10,9/903,94	-4%
5.Фактическое время, ч.	7058	7389,1	+331,1
6.Часовая производительность, т/ч.	760,5	860,5	+100
7.Годовая производительность, т/год.	5367609	6358320,5	+990711,5

В результате данной модернизации текущие простои могут сократиться на 4%. Рассчитаем проект. Увеличилась часовая производительность на 100 т за счет уменьшения простоев и времени на ремонт.

Т ек.пр =0,109*8293= 903,94ч; (5.6)
Т факт. =Т ном. -Т тек. пр. =Т ном. -0,109Т ном. =8293- 8293*0,109=7389,1ч;
V пр-ва. = Т факт ·П=860,5·7=6358320,5т/год.

5.1 Смета капитальных затрат
Рассчитаем капитальные затраты предприятия на покупку и монтаж гидросистемы противоизгиба стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 ОАО «ММК».
К з =С об +М+Д±О-Л;(5.1.1)
К з =56270840+10000+8000+ 17200-135=91336 тыс.руб
С об =С опт. +С з.ч. +С пр. +С тр. +С с кл. +С к. +С д. +С н; (5.1.2)
С опт. =40 млн руб- оптовая стоимость оборудования.
Стоимость запасных частей:
С з.ч. =(2-3%)С опт. =0,02* 40000000=800 тыс.р.
Стоимость затрат на проектирование:
С пр. =(12-18%)С опт. =0,15* 40000000=6000 тыс.р.
Транспортные расходы:
С тр. =(3-10%)С опт. =0,07* 40000000=2800 тыс.р.
Заготовительно-складские расходы:
С скл. =(1-5%)(С опт. +С з.ч.)=0, 015*(40000000+800000)=612 тыс.р.
Затраты на комплектацию оборудования:
С к. =0,5%(С опт. +С з.ч.)=0,005* 40800000=204 тыс.р.
Затраты на доводку и испытание особо сложного оборудования:
С д. =5%(С опт. +С з.ч. +С пр.)=0,05* (40800000+6000000)=2340 тыс.р.
Затраты на неучтённое оборудование:
С н. =(5-10%)(С опт. +С з.ч. +С тр. +С скл. +С пр.)=
=0,07*(40000+800+2800+612+ 6000)=3514840тыс.р.
С об. =40000+800+6000+2800+612+ 204+2340+3514840=56270840 тыс.р.
Затраты на монтаж нового оборудования:
М=(10-40%)С опт. ; (5.1.3)
М=0,25*40000=10000тыс.р.
Д=20%·40000=8000 тыс.руб; (5.1.4)
Л=Ц л· m; (5.1.5)
и т.д.................