Современные технологии производства проката и формирование структуры и свойств. Новые технологии прокатного производства Традиционная технология получения проката сообщение

• " onclick="window.open(this.href," win2 return false >Печать
• E-mail

Подробности Категория: Сортовой прокат

Сортовой прокат

В машиностроении, строительстве, на транспорте широко применяется металлический прокат : листы, полосы, ленты, рельсы, балки и т. д. Его получают в результате обжатия слитка металла в горячем или холодном состоянии между вращающимися валками прокатного стана. Таким образом обрабатывают сталь, цветные металлы и их сплавы.

Профиль проката (форма его поперечного сечения ) зависит от формы валков. На рисунках показаны основные профили продукции прокатного производства, называемой сортовым прокатом.

Различают следующие профили сортового проката : простые (круг, квадрат, шестиугольник, полоса, лист ); фасонные (рельс, балка, швеллер, тавр и др.); специальные (колеса, арматурная сталь и др.).

Чаще всего сортовой прокат используется в качестве заготовок для различных деталей. Например, из шестигранного прутка делают болты, гайки. Из круглого проката вытачивают цилиндрические детали на токарных станках. Уголковый прокат применяется в производстве рам, каркасов, стеллажей и т. д.

Прокаткой можно придать заготовке форму готовой детали, тем самым избежать дополнительной обработки и, следовательно, уменьшить отходы металла, сэкономить время.

Ниже представлены несколько образцов распространённых видов проката: труба, арматура, балка, швеллер, лист, уголок, полоса и т.д.

Сортовой прокат - один из видов полуфабрикатов . Так называют продукт труда, предназначенный для дальнейшей обработки и получения готовых изделий.
С некоторыми видами полуфабрикатов вы уже знакомы - это пиломатериалы, фанера, проволока.
Листовой прокат подразделяется на тонколистовой (до 4 мм) и толстолистовой (свыше 4 мм

Виды и свойства стали

Сталь - это сплав железа с углеродом (до 2%) и другими химическими элементами. Она широко применяется в машиностроении, на транспорте, в строительстве, быту.
В зависимости от состава различают углеродистую и легированную сталь. В углеродистой стали содержится 0,4...2% углерода. Углерод придает стали твердость, но увеличивает хрупкость, снижает пластичность. При добавлении в сталь во время плавки других элементов: хрома, никеля, ванадия и др. - изменяются ее свойства. Одни элементы повышают твердость, прочность, другие - упругость, третьи придают антикоррозийность, жаропрочность и др. Стали, в которых есть эти элементы, называются легированными. В марках легированной стали добавки обозначают буквами: Н - никель , В - вольфрам , Г - марганец , Д - медь , К - кобальт , Т - титан .

По назначению различают конструкционную, инструментальную и специальные стали.
Конструкционная углеродистая сталь бывает обыкновенного качества и качественная. Первая - пластичная, но обладает невысокой прочностью. Применяется для изготовления заклепок, шайб, болтов, гаек, мягкой проволоки, гвоздей. Вторая отличается повышенной прочностью. Из нее изготавливают валы, шкивы, ходовые винты, зубчатые колеса.
Сталь инструментальная обладает большей твердостью, прочностью, чем конструкционная, и применяется для изготовления зубил, молотков, резьбонарезных инструментов, сверл, резцов.
Специальные стали - это стали с особыми свойствами: жаропрочные, износостойкие, нержавеющие и др.
Все виды сталей маркируются определенным образом. Так, конструкционная сталь обыкновенного качества обозначается буквами Ст . и порядковым номером от 0 до 7 (Ст. О , Ст. 1 и т. д.- чем выше номер стали, тем выше содержание углерода и предел прочности), качественная - двумя цифрами 05 , 08 , 10 и т. д., показывающими содержание углерода в сотых долях процента. По справочнику можно определить химический состав стали и ее свойства.
Свойства стали можно изменять с помощью теплового воздействия - термической обработки (термообработки). Она заключается в нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем быстром или медленном охлаждении. Диапазон температур может быть широким в зависимости от вида термообработки и содержания углерода в стали.
Основные виды термообработки - закалка, отпуск, отжиг, нормализация .
Для повышения твердости стали применяют закалку - нагревание металла до определенной температуры (например, до 800 °С) и быстрое охлаждение в воде, масле или других жидкостях.
При значительном нагревании и быстром охлаждении сталь становится твердой и хрупкой. Хрупкость после закалки можно уменьшить с помощью отпуска - остывшую закаленную стальную деталь вновь нагревают до определенной температуры (например, 200...300°С), а затем охлаждают на воздухе.
У некоторых инструментов закаливают только их рабочую часть. При этом повышается долговечность всего инструмента.
При отжиге заготовку нагревают до определенной температуры, выдерживают при этой температуре и медленно (в этом главное отличие от закалки) охлаждают . Отожженная сталь становится мягче и поэтому лучше обрабатывается.
Нормализация - разновидность отжига, только охлаждение происходит на воздухе . Этот вид термообработки способствует повышению прочности стали.

Термическую обработку стали на промышленных предприятиях выполняют рабочие-термисты . Термист должен хорошо знать внутреннее строение металлов, их физические, технологические свойства, режимы термообработки, умело пользоваться термическими печами, строго соблюдать правила безопасности труда.

Важнейшие механические свойства стали - твердость и прочность . На твердость сталь испытывают при помощи специальных приборов-твердомеров . Метод измерения основан на вдавливании в образец более твердого материала: шарика из твердой стали, алмазного конуса или алмазной пирамиды.

Значение твердости НВ определяют делением нагрузки на площадь поверхности отпечатка, оставляемого в металле (метод Бринелля ) (рис. справа, а ),

или по глубине погружения в металл алмазного острия, стального шарика (метод Роквелла ) (рис. 6 ).

Прочность стали определяют на разрывных машинах испытанием образцов специальной формы, растягивая их в продольном направлении вплоть до разрыва (рис. слева). Определяя прочность, делят наибольшую нагрузку, которая предшествовала разрыву образца, на площадь его первоначального поперечного сечения.

Исходным материалом для производства проката служат слитки, отлитые в изложницы - для обжимо-заготовочных станов, а для станов готового проката – блюмы, слябы и заготовки, катаные и непрерывнолитые.

При использовании слитков технологическая схема прокатки предусматривает следующие операции: нагрев слитков, прокатка на блюминге или слябинге, обрезка концов раската и порезка его на мерные длины. Далее слябы и крупные блюмы направляют на станы готового проката, а часть блюмов поступает на непрерывно-заготовочные станы (НЗС), где из них получают заготовки меньших размеров для мелкосортных и проволочных станов.

При использовании непрерывнолитых заготовок (блюмов, слябов), они после нагрева или подогрева поступают непосредственно на станы готового проката, минуя обжимо-заготовочные операции.

Слитки отливают из сталей, которые подразделяют по ряду признаков: по химическому составу, по способу производства, по структуре, по назначению, по степени раскисления. Среди них наибольший удельный вес по массе занимают углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380), стали углеродистые качественные (ГОСТ 1050) и стали низколегированные конструкционные (ГОСТ 5058).

Подготовка исходных материалов к прокатке заключается в удалении поверхностных дефектов и нагреве. Удаление поверхностных дефектов – плен, трещин, неметаллических включений и пр., весьма трудоемкая операция. В старых цехах на ней занято до 70% рабочих. Выполняют ее лезвийным инструментом, зачисткой абразивными кругами, огневой зачисткой, станочной обдиркой и пр.

Нагрев металла перед прокаткой осуществляют в нагревательных колодцах, методических печах и печах с выкатным подом. Основная цель нагрева металла – повысить его пластичность и снизить сопротивление деформации. Однако нагрев может иметь и нежелательные последствия – окалинообразование, обезуглероживание поверхностных слоев, перегрев и пережог металла. И если последних трех можно избежать, соблюдая определенные режимы, то в обычных условиях окалинообразование является неизбежным и приводит к потере 1-2 % металла и более, а также ухудшению качества поверхности.

Температура нагрева металла определяется температурным режимом прокатки – температурой начала (t н) и конца прокатки (t к). Обычно температуру t н принимают на 150-200 0 С ниже линии солидуса диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов с таким расчетом, чтобы температура t к лежала в области однофазного гамма-железа, т.е. в области температур выше линии превращения. Обычно для мало- и среднеуглеродистых сталей t н = 1250…1280 0 С, для высокоуглеродистых t н = 1050…1150 0 С, а t к 950…1050 0 С.

В последние годы с целью экономии энергетических и материальных ресурсов, повышения качества проката переходят на низкотемпературный нагрев и прокатку.

9.1 Технология производства полупродукта.

К полупродуктам относят блюмы со стороной сечения 240…350 мм, заготовки 50…240 мм, слябы толщиной до 350 мм и шириной до 2500 мм. Полупродукты производят на блюмигах, слябингах и заготовочных станах. Наиболее распространены одноклетьевые блюминги. По диаметру валков их подразделяют на малые (Æ 850…1000 мм), средние (Æ 1050…1170 мм) и большие (Æ 1200…1500 мм).

На блюминге можно прокатывать и блюмы, и слябы, а на слябинге – только слябы.

Малые блюминги используют в основном в качестве обжимных клетей заготовочных и рельсобалочных станов.

На рис. 9.1. представлена схема блюминга 1300. Он расположен в четырех пролетах – печном (I), становом или главном (II), машинном (III), скрапном (IV) и адъюстажном (V). Слитки из стрипперного отделения сталеплавильного цеха поступают на железнодорожных платформах в печной пролет, слитки кипящей стали в раздетом состоянии, а спокойной – в изложницах в подорванном от литников состоянии и без прибыльных надставок.

Мостовым клещевым краном слитки сажают в нагревательные колодцы (1) - регенеративного или рекуперативного типов. В силу ряда недостатков, присущих регенеративным колодцам (прямой контакт факела со слитком, неравномерный нагрев, отсутствие представительной точки для контроля температуры в ячейке и пр.), чаще используют колодцы рекуперативного типа.

До 90% слитков сажают в колодцы в горячем состоянии, что примерно вдвое сокращает время нагрева слитков и соответственно расход топлива и потери металла в окалину.

В зависимости от температуры различают слитки горячего посада, теплого посада и холодного посада с температурой соответственно выше 800 0 С, от 400 до 800 0 С и ниже 400 0 С.

Из колодцев нагретые слитки клещевым краном укладывают на слитковоз – челночного или кольцевого типа (3). Челночные имеют ограниченную пропускную способность и являются узким местом в технологической цепочке, особенно при подаче слитков от дальнейших ячеек. Поэтому более предпочтительны кольцевые слитковозы. На кольце располагают до 3…4 тележек, перемещающихся со скоростью до 6 м/сек.

Боковым сталкивателем (2) со слитковоза слитки сталкивают на поворотный стол, далее на приемный рольганг и по нему передают в становый пролет к блюмингу (5), где их прокатывают на блюмы или слябы.

Главной особенностью блюминга является возможность подъема верхнего валка между проходами на высоту до 1500 мм и реверса валков, что обеспечивает прокатку слитков в прямом и обратном направлениях до получения раскатов заданных размеров. Для калибровки валков блюминга используют систему ящичных калибров с последовательным или симметричным расположением калибров (рис. 9.2 -а, б).

Сила прокатки на блюминге достигает 18 МН, момент прокатки – до 5 МНм. Привод валков осуществляется от одного двигателя через шестеренную клеть или индивидуально на каждый валок. Суммарная мощность двигателей до 12 тыс. квт.

Передача раската из калибра в калибр вдоль оси валков осуществляется манипуляторами. В линейке переднего манипулятора со стороны привода вмонтирован крюковой кантователь. За блюмингом расположены машина огневой зачистки (7) и далее – ножницы (8). На машине огневой зачистки (МОЗ) удаляют поверхностные дефекты. В зависимости от площади и глубины зачистки потери металла составляют до 3 %.

На ножницах удаляют передний и задний концы раската и режут его на мерные длины. Здесь же на передний торец каждого блюма и сляба клеймом наносят паспортные данные слитка. Головную и донную обрезь из под ножниц наклонным транспортером (9) передают в скрапной пролет на железнодорожные платформы.

Ножницы кривошипно-шатунные, обеспечивают усилие резания до 16 МН и число резов до 12 в мин.

От ножниц часть блюмов по рольгангу (10) направляют на непрерывно-заготовочный стан (НЗС), а другая часть и слябы по транспортеру (11) – на адъюстаж для охлаждения и ремонта.

Производительность блюминга 1150 составляет 3…4 млн. т/год, а блюминга 1300 - до 6 млн. т/год (по всаду).

Слябинги по составу и расположению оборудования во многом аналогичны блюмингам. Главным отличием слябинга является наличие кроме горизонтальных валков пары вертикальных, расположенных перед или за клетью. Кроме того валки слябинга не калиброванные, а гладкие.

Прокатывать на блюминге заготовки небольшого сечения экономически нецелесообразно. Поэтому обычно за блюмингом располагают НЗС, на котором из блюмов без подогрева прокатывают заготовки. На рис. 9.3 представлена схема НЗС 900/700/500. Стан состоит из трех групп и обеспечивает получение квадратных заготовок со стороной сечения 240, 190 и 150 мм из второй группы и 120, 100 и 80 мм – из третьей.

По подводящему рольгангу (1) блюмы поступают на поворотное устройство для направления раската здоровым концом вперед, а от него – в первую группу из двух клетей (3) с валками диаметром 900 мм. Вторая группа из шести клетей – две с валками диаметром 900 мм (5) и четыре – по 700 мм (6,7). Во избежание кантовки раската между клетями валки двух клетей 700 расположены вертикально (6). Перед группой установлен кантователь (4).

Из второй группы раскаты сечением 150 мм и выше шлепперами передают на обводной рольганг (8) и далее на ножницы с нижним резом усилием 10 МН.

Для получения заготовок меньшего сечения раскаты поступают в третью группу из шести клетей с диаметром валков 500 мм, три из которых с вертикальными (11) и три – с горизонтальными валками (12). Перед группой установлены маятниковые ножницы (9) для удаления переднего конца и кантователь (10).

В первых клетях обычно используют систему ящичных калибров, в последующих ромб – квадрат.

За третьей группой установлены летучие ножницы (13) усилием 1,5 МН. После порезки заготовки поступают на пакетирующий рольганг (19) и далее на холодильник (21).

Производительность НЗС обычно соответствует производительности блюминга, за которым он установлен.

Кроме НЗС для производства заготовок используют также обжимно-заготовочные станы линейного типа и с последовательным расположением клетей.

9.2 Технология производства проката на рельсобалочных станах

Сортамент рельсобалочных станов включает железнодорожные рельсы массой от 38 до 75 кг/п.м., трамвайные и подкрановые рельсы, двутавровые балки и швеллеры свыше №24, равнобокие и неравнобокие уголки, зетообразные, круглые и квадратные профили крупных размеров и пр.

В качестве примера рассмотрим технологию производства наиболее ответственного и сложного профиля – железнодорожных рельсов на стане 800.

Стан линейного типа, клети расположены в две линии (рис.7.12). В первой – обжимная дуо-реверсивная клеть 900 (малый блюминг), во второй три клети 800 – черновая и предчистовая трио и чистовая дуо с отдельным приводом. Заготовки сечением 300´340 мм нагревают в методических печах до температуры 1180-1200 0 С. В обжимной клети прокатку осуществляют в ящичных и трех-четырех тавровых калибрах, а в остальных – в пластовых калибрах (рис. 9.4).

Из чистовой клети выходит рельс длиной около 75 м с температурой на уровне 900 0 .

Дисковыми пилами раскат режут на стандартную длину 12,5 или 25 м с учетом термической усадки и припуска на механическую обработку торцов.

Для компенсации термического изгиба при охлаждении рельса на головку, его предварительно изгибают на подошву и в таком виде охлаждают на холодильнике до температуры примерно 600 0 С. Затем следует замедленное охлаждение (противофлокенная обработка) в ямах, до температуры 150…200 0 С в течении 7…8 час.

Охлажденные рельсы правят в роликоправильных машинах (РПМ) и дополнительно концы рельсов на штемпельных прессах. После этого фрезеруют торцы рельсов на стандартный размер и сверлят болтовые отверстия. Наличие дефектов в рельсах контролируют УЗК.

Далее следует термическая обработка рельсов – нормализация в проходных печах или закалка головки рельсов (нагрев ТВЧ до 1000 0 С и охлаждение водовоздушной смесью). Окончательную правку рельсов осуществляют на РПМ в положении стоя и под прессом концов рельсов в положении на боку.

Приемку рельсов проводят ОТК и инспекторы МПС. Контролируют химический состав и структуру рельсовой стали, ее прочностные и пластические свойства, ударную вязкость, излом образцов, полнопрофильных рельсов под копром и пр.

Прокатку балок, швеллеров и др. профилей осуществляют по такой же технологической схеме с некоторыми упрощениями: более широкий температурный интервал нагрева заготовки (1200…1280 0 С), отсутствует предварительный изгиб раската перед холодильником и замедленное охлаждение, меньше объем отделки и контроля качества профилей.

9.3 Прокатка крупно-, средне-, мелкосортного проката и катанки.

Крупный сорт прокатывают на современных станах с последовательным расположением клетей (рис.7.15), реже на станах линейного типа, аналогичных рельсобалочным.

Исходным материалом служат блюмы и заготовки, катанные и непрерывнолитые, квадратного сечения со стороной до 310 мм. Нагретые в методических печах с торцевой задачей и выдачей заготовки по рольгангу поступают в непрерывную группу (одну или две) из нескольких чередующихся клетей с горизонтальным и вертикальным расположением валков. Затем шлепперами раскаты передают на вторую линию, где прокатку осуществляют в обратном направлении в группе из нескольких последовательно расположенных клетей. Расстояние между соседними клетями превышает длину раскатов, и это избавляет от необходимости соблюдать условие постоянства секундных объемов металла. Поэтому на таких станах можно прокатывать профили сложной формы.

После второй линии раскаты шлепперами передают в третью линию, откуда из чистовой клети - к пилам горячей резки и далее на холодильник. Готовый прокат режут на пилах холодной резки на мерные длины, правят в РПМ, удаляют поверхностные дефекты и упаковывают для отправки на склад готовой продукции.

Все клети стана имеют индивидуальный привод. Каждая группа и отдельно стоящие клети оснащены кантователями.

Производительность подобных станов доходит до 2 млн. т/год.

Средний и мелкий сорт прокатывают на станах непрерывного и полунепрерывного типов с последовательным расположением клетей. Технологическая схема аналогична схеме прокатки крупного сорта.

Катанку производят на современных проволочных непрерывных станах. Нагретые заготовки перед станом сваривают торцами в бесконечную плеть. В непрерывной черновой группе (одной или двух) прокатку ведут в четыре нитки. Затем поток раздваивается на две промежуточные непрерывные группы клетей (по две нитки на каждую), а после них снова раздваивается на четыре нитки, которые прокатывают в блоках чистовых клетей – двух- или трехвалковых.

Для обеспечения равномерного охлаждения катанки ее на выходе из чистовых блоков интенсивно охлаждают и витками укладывают на движущийся транспортер с регулируемым охлаждением, после которого укладывают в бунты массой до 2 т. Затем бунты уплотняют, обвязывают и отправляют на склад готовой продукции.

Клети черновых групп могут иметь общий или индивидуальный привод, как и блоки чистовых клетей. Скорость прокатки на таких станах достигает 120 м/сек, производительность – до 1 млн. т/год.

В черновых группах установлены аварийные летучие ножницы, а после чистовых блоков – для порезки на заданную массу бунта.

9.4 Технология производства листов

9.4.1 Производство горячекатаных листов и полос. Толстые листы прокатывают на специализированных толстолистовых станах (ТЛС) и широкополосных станах горячей прокатки (ШСГП). На ТЛС полистно катают листы толщиной от 5 до 160 мм и более, на ШСГП – полосы толщиной до 20 мм с последующей порезкой на листы.

Используют преимущественно ТЛС двух- и трехклетевые с последовательным расположением клетей, например, стан 3600 МК «Азовсталь». В качестве заготовки применяют непрерывнолитые и катаные слябы толщиной до 350 мм массой до 16т, а для особо толстых листов и плит – слитки массой до 30 т и более. Слябы нагревают в методических печах, а слитки – в нагревательных колодцах или печах с выдвижным подом.

Первую клеть с вертикальным или горизонтальным расположением валков используют в качестве окалиноломателя. Вторая клеть – черновая дуо или кварто, чаще универсального типа, в которой производят разбивку ширины и обжатие сляба по толщине.

После второй клети особо толстые листы и плиты передаточной тележкой направляют в отделение термической обработки и отделки. Для получения листов меньшей толщины раскаты докатывают в чистовой клети кварто, на которую приходится примерно 25% обжатия от общего.

Удаление окалины с поверхности листов на всех клетях осуществляют с помощью гидросбивов с давлением воды до 17 МПа. С передней и задней стороны клети оборудованы манипуляторами, а для разворота слябов - рольгангами с коническими роликами.

Из чистовой клети раскаты поступают в роликозакалочную машину и далее на охлаждение и отделку. Их режут на листы заданных размеров, которые правят в РПМ, подвергают ультразвуковому, визуальному и другим видам контроля. Для повышения служебных свойств листы подвергают термической обработке (нормализации, закалке и пр.).

Производительность ТЛС составляет более 1 млн. т/год.

Горячекатаные полосы, в том числе толстые, прокатывают на непрерывных или полунепрерывных ШСГП. На них производят до 90% листовой стали, благодаря их более высокой производительности и высоких технико-экономических показателей по сравнению с ТЛС.

На ШСГП в качестве заготовок используют слябы, которые нагревают в методических печах (1, рис.9.5). Нагретые слябы по рольгангу (2) поступают в черновой окалиноломатель (3) с горизонтальным или вертикальным расположением валков и далее в уширительную клеть (4), после которой иногда устанавливают пресс (5) для обжатия сляба по ширине.

После этого слябы поступают в черновую группу последовательно расположенных клетей (6, 7, 8), как правило, кварто универсального типа, и далее – в чистовую непрерывную группу клетей – кварто (11…16). Перед ней установлены летучие ножницы для обрезки переднего конца (9) и чистовой окалиноломатель (10). Удаление окалины с поверхности раскатов осуществляют с помощью гидросбивов.

После чистовой группы клетей полосы интенсивно охлаждают в душирующих устройствах и сматывают на моталках в рулон.

Порезку полосы на листы заданных размеров осуществляют на агрегатах продольной и поперечной резки. Часть полос в рулонах поступает в цехи холодной прокатки (ЦХП).

Полунепрерывные ШСГП представляют собой комбинацию из ТЛС в качестве черновой группы и непрерывной чистовой группы клетей. Из черновой группы выдают толстые листы, а из чистовой – толстые и тонкие полосы, смотанные в рулон.

9.4.2 Производство холоднокатаной листовой стали. На ШСГП производят полосы толщиной 0,8 мм и более. Между тем для многих изделий требуется листы меньших толщин. Кроме того, горячекатаные листы имеют поверхность, непригодную для изготовления лицевых деталей изделий. Поэтому рулоны горячекатаных полос направляют в ЦХП для дальнейшей прокатки.

Технологией предусмотрены следующие операции: травление, прокатка, очистка поверхности, отжиг, дрессировка, отделка.

Травление полос осуществляют с целью удаления с их поверхности прокатной окалины. Для этого используют непрерывные травильные агрегаты (НТА) с серной или соляной кислотами (рис. 9.6) Полосу из разматывателя (1) с помощью тянущих роликов (2) задают в РПМ (3). На гильотинных ножницах (4) обрезают задний конец предыдущей полосы и передний конец следующей и сваривают их в непрерывную ленту на стыкосварочной машине (5). Место стыка зачищают на гратоснимателе (6). Эти операции выполняют на неподвижной ленте. Чтобы обеспечить непрерывность процесса травления, предусмотрен петленакопитель (8), из которого полоса непрерывно поступает в травильные ванны (10).

В промывочной ванне (11) с поверхности полос смывают остатки кислотных растворов и сушат в камере (13). На дисковых ножницах (14) обрезают боковые кромки полос, далее на ножницах поперечной резки (15) удаляют места их стыковой сварки и вновь сматывают в рулоны на моталке (16).

Холодную прокатку полос осуществляют на одноклетьевых (четырех- или многовалковых) станах в режиме реверсивной прокатки за несколько проходов или на многоклетьевых станах с рулона в рулон. В процессе прокатки на валки интенсивно подают смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) – смесь эмульсола с водой.

На многоклетьевых станах прокатывают жесть и тонкие полосы толщиной от 0,14 мм, а на одноклетьевых многовалковых станах – тончайшую ленту толщиной до 0,002 мм.

Для снятия наклепа металл подвергают отжигу в колпаковых печах (рулонами) или в агрегатах напрерывного отжига (полосой) при температуре около 900 0 С. Предварительно в агрегатах электролитической очистки с поверхности полос удаляют остатки эмульсии и различные загрязнения.

Для повышения штампуемости листы подвергают дрессировке путем прокатки с небольшим обжатием - 1…2%.

В процессе отделки полосы режут на листы заданных размеров на агрегатах продольной и поперечной резки, правят, наносят защитные и/или декоративные покрытия и пр.

Кроме порулонного способа в последние годы в ЦХП начали внедрять принципы бесконечной прокатки и отделки в непрерывных агрегатах травления, прокатки, очистки поверхности, отжига и дрессировки.

Исходной заготовкой при прокатке служат слитки: стальные массой до 60 т, из цветных металлов и их сплавов обычно массой до 10 т. При производстве сортовых профилей стальной слиток массой до 15 т в горячем состоянии прокатывают на блюминге, получая заготовки квадратного (или близкого к нему) сечения (от 140X140 до 450x450 мм), называемые блюмами. Затем блюмы поступают на заготовочные станы для прокатки заготовок требуемых размеров или сразу на крупносортные станы для прокатки крупных профилей сортовой стали. На заготовочных и сортовых станах заготовка последовательно проходит через ряд калибров.

Разработку системы последовательных калибров, необходимых для получения того или иного профиля, называют калибровкой. Калибровка является сложным и ответственным процессом. Неправильная калибровка может привести не только к снижению производительности, но и к браку изделий. Чем больше разность в размерах поперечных сечений исходной заготовки и конечного изделия и чем сложнее профиль последнего, тем больше число калибров требуется для его получения. Число калибров может быть различным; например, при прокатке проволоки диаметром 6,5 мм их число достигает 21. После прокатки полосы режут на мерные длины, охлаждают, правят в холодном состоянии, термически обрабатывают, удаляют поверхностные дефекты.

При производстве листового проката стальной слиток массой до 50 т в горячем состоянии прокатывают на слябинге или блюминге, получая заготовку прямоугольного сечения (наибольшей толщиной - 350 и шириной - 2300 мм), называемую слябом.

В настоящее время вместо прокатанных заготовок широко применяют заготовки в виде слябов, полученные непрерывной разливкой. Слябы прокатывают большей частью на непрерывных станах горячей прокатки, состоящих из двух групп рабочих клетей - черновой и чистовой, расположенных друг за другом. Перед каждой группой клетей сбивают окалину в окалиноломателях. После прокатки полосу толщиной 1,2-16 мм сматывают в рулон. К отделочным операциям производства горячекатаного листа относятся резка, травление, термическая обработка и др.

Исходным материалом для холодной прокатки листа толщиной менее 1,5 мм обычно служат горячекатаные рулоны. На современных станах холодной прокатки производят листовую сталь с минимальной толщиной 0,15 мм и ленты с минимальной толщиной 0,0015 мм. Современным способом холодной прокатки является рулонный. Предварительно горячекатаный лист очищают травлением в кислотах с последующей промывкой. Прокатывают на одноклетьевых и многоклетьевых непрерывных четырех валковых станах, а также на многовалковых станах. После холодной прокатки материал проходит отделочные операции: отжиг в защитных газах, нанесение в случае необходимости покрытий, разрезку на мерные листы и др.

При прокатке бесшовных труб первой операцией является прошивка - образование отверстия в слитке или круглой заготовке. Эту операцию выполняют в горячем состоянии на прошивных станах. Наибольшее применение получили прошивные станы с двумя бочкообразными валками, оси которых расположены под небольшим углом (5-15°) друг к другу. Оба валка вращаются в одном и том же направлении, т. е. в данном случае используется принцип поперечно-винтовой прокатки. Благодаря такому расположению валков заготовка получает одновременно вращательное и поступательное движения. При этом в металле возникают радиальные растягивающие напряжения, которые вызывают течение металла от центра в радиальном направлении, образуя внутреннюю полость, и облегчают прошивку отверстия оправкой, устанавливаемой на пути движения заготовки.

Последующую прокатку прошитой заготовки в трубу требуемых диаметра и толщины стенки производят на раскатных станах. Например, при наиболее распространенном методе трубу прокатывают на короткой оправке в так называемом автоматическом двухвалковом стане. Валки образуют последовательно расположенные круглые калибры, зазор между закрепленной на длинном стержне оправкой и ручьями валков определяет толщину стенки трубы. Для устранения неравномерности толщины стенки по сечению и рисок после раскатки производят обкатку труб в обкатных станах, рабочая клеть которых по конструкции аналогична клети прошивного стана. Затем для получения заданного диаметра трубы прокатывают в калибровочном многоклетьевом стане продольной прокатки без оправки; а при необходимости получения труб диаметром менее 80 мм - еще и в редукционных непрерывных станах с рабочими клетями аналогичной конструкции.

Сварные трубы изготовляют из плоской заготовки - ленты (называемой штрипсом) или из листов, ширина которых соответствует длине (или половине длины) окружности трубы. Процесс изготовления сварной трубы включает следующие основные операции: формовка плоской заготовки в трубу, сварка кромок, уменьшение (редуцирование) диаметра полученной трубы. Для сварки чаще применяют следующие способы: печную сварку, сварку сопротивлением и дуговую под слоем флюса. При производстве труб печной сваркой ленту, размотанную с рулона, правят, нагревают в узкой длинной (до 40 м) газовой печи до температуры 1300-1350 °С и формируют в трубу в непрерывном прокатном стане (рис. 3.12). Стан состоит из 6-12 рабочих клетей, в которых валки образуют круглые калибры. При прокатке в калибрах прижимаемые одна к другой кромки, до полнительно нагретые до высокой температуры обдувкой кислородом, свариваются. Выходящую из стана трубу разрезают специальной пилой на куски требуемой длины и далее калибруют на калибровочном стане. Этим способом изготовляют трубы самой низкой стоимости из низкоуглеродистой стали (Ст2кп) диаметром 10-114 мм.

Электросваркой можно получать трубы большого диаметра (до 2500 мм) с тонкой стенкой (до 0,5 мм) из легированных сталей.

При производстве труб сваркой сопротивлением ленты или полосы свертывают в холодном состоянии в трубу в формовочных непрерывных станах. При выходе из формовочного стана трубная заготовка поступает на трубоэлектросварочный стан, где кромки трубы прижимаются друг к другу двумя парами вертикальных валков и одновременно свариваются роликовыми электродами. После сварки трубу калибруют, разрезают на части.

Дуговой сваркой под флюсом изготовляют, трубы с прямыми и спиральными швами. В первом случае подготовленный лист формуют на листогибочных валковых станах или на прессах, затем сваривают, причем швы накладывают снаружи и изнутри трубы. При получении труб со спиральным швом лента, разматываемая с рулона, сворачивается по спирали в трубу, а затем сваривается по кромкам.

Трубы с более тонкой стенкой, высокими качеством поверхности и точностью размеров получают на станах холодной прокатки труб различных типов, а также волочением. В качестве заготовки в этом случае применяют горячекатаные трубы.

Процессы получения специальных видов проката отличаются большим разнообразием. Причем некоторые из них осуществляют на металлургических предприятиях, а другие - на машиностроительных. Особенно большое значение имеет прокатка периодических профилей, которые применяют как фасонную заготовку для последующей штамповки и как заготовку под окончательную механическую обработку. Периодические профили в основном изготовляют поперечной и поперечно-винтовой прокаткой. На станках поперечно-винтовой прокатки получают не только периодические профили, но и заготовки шаров и сферических роликов подшипников качения (рис. 3). Валки 2 и 4 вращаются в одну и ту же сторону. Ручьи валков соответствующей формы сделаны по винтовой линии. Заготовка 1 при прокатке получает вращательное и поступательное движения; от вылета из валков она предохраняется центрирующими упорами 3. Производство других специальных видов проката, осуществляемых чаще на машиностроительных предприятиях.

Рис. 3. Схема прокатки шаров в стане поперечно-винтовой прокатки

5.2 Механический цех

Одна из главных задач машиностроения - дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей. Особенно большое внимание уделяется чистовым и отделочным технологическим методам обработки, объем которых в общей трудоемкости обработки деталей постоянно возрастает. Наряду с механической обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергий. Весьма прогрессивны комбинированные методы обработки.

Обработка металлов резанием - это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. Чтобы срезать с заготовки слой металла, необходимо режущему инструменту и заготовке сообщить относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают и закрепляют в рабочих органах станков, обеспечивающих эти относительные движения: в шпинделе, на столе, в револьверной головке. Движения рабочих органов станов подразделяют на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания. К ним относят главное движение и движение подачи.

За главное принимают движение, определяющее скорость деформирования и отделения стружки, за движение подачи - движение, обеспечивающее врезание режущей кромки инструмента в материала заготовки. Эти движения могут быть непрерывными или прерывистыми, а по своему характеру вращательными, поступательными, возвратно-поступательными. Скорость главного движения обозначают v, величину подачи -s.

Движение, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для срезания с нее определенного слоя материала, называют установочными. К вспомогательным движениям относят Транспортирование заготовки, закрепление заготовок и инструмента, быстрые перемещения рабочих органов станка и др.

Режущие инструменты в данном производстве работают в условиях больших силовых нагрузок, высоких температур и трения. Поэтому инструментальные материалы должны удовлетворять ряду особых эксплуатационных требований. Материал рабочей части инструмента должен иметь большую твердость и высокие допустимые напряжения на изгиб, растяжение, сжатие, кручение. Твердость материала рабочей части инструмента должна значительно превышать твердость материала заготовки.

Высокие прочностные свойства необходимы, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала инструмента позволяла воспринимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов и заготовок с прерывистой поверхностью. Инструментальные материалы должны иметь высокую красно стойкость, т. е. сохранять большую твердость при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала рабочей части инструмента является износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент. Это значит, что разброс размеров деталей, последовательно обработанных одним и тем же инструментом, будет минимальным.

В основу классификации металлорежущих станков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработки заготовок. Классификацию по технологическому методу обработки проводят в соответствии с такими признаками, как вид режущего инструмента, характер обрабатываемых поверхностей и схема обработки. Станки делят на токарные, сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные, зубообрабатывающие, фрезерные, строгальные, разрезные, протяжные, резьбообрабатывающие и т. д.

Классификация по комплексу признаков наиболее полно отражается в общегосударственной Единой системе условных обозначений станков. Она построена по десятичной системе; все металлорежущие станки разделены на десять групп, группа - на десять типов, а тип - на десять типоразмеров. В группу объединены станки по общности технологического метода обработки или близкие по назначению (например, сверлильные и расточные). Типы станков характеризуют такие признаки, как назначение, степень универсальности, число главных рабочих органов, конструктивные особенности. Внутри типа станки различают по техническим характеристикам.

В соответствии с этой классификацией каждому станку присваивают определенный шифр. Первая цифра шифра определяет группу станков, вторая тип, третья (иногда третья и четвертая) показывает условный размер станка. Буква на втором или третьем месте позволяет различать станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками. Буква в конце шифра указывает на различные модификации станков одной базовой модели. Например, шифром 2Н135 обозначают вертикально-сверлильный станок (группа2, тип 1), модернизированный (Н), с наибольшим условным диаметром сверления 35 мм (35).

Различают станки универсальные, широкого применения, специализированные и специальные. На универсальных станках выполняют самые разнообразные работы, используя заготовки многих наименований. Примерами таких станков могут быть токарно-винторезные, горизонтально-фрезерные консольные и др. Станки широкого назначения предназначены для выполнения определенных работ на заготовках многих наименований (многорезцовые, токарно-отрезные станки). Специализированные станки предназначены для обработки заготовок одного наименования, но разных размеров (например, станки для обработки коленчатых валов). Специальные станки выполняют определенный вид работ на одной определенной заготовке.

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Снижение производственной опасности осуществляется выполнением соответствующих инструкций:

№013- Для работающих на токарных станках, автоматах и полуавтоматах с ЧПУ (2000 год).

№029- Для работающих на металлорежущих станках (2002 год).

6.1 Общие требования безопасности

К обслуживанию механизмов могут быть допущены только те рабочие, которые изучили их устройство и инструкцию по эксплуатации. Перед включением следует удостовериться в исправности механизма и в том, что пуск его никому не угрожает опасностью. Обнаружив во время осмотра какие-либо неисправности в механизме или его предохранительных устройствах, рабочий должен сообщить об этом мастеру и до их устранения к работе не приступать.

Запрещается оставлять работающий механизм без присмотра. Даже при кратковременном отсутствии на рабочем месте следует остановить механизм и сообщить мастеру о своем уходе. Запрещается касаться движущихся частей механизма и облокачиваться на него; брать или передавать через работающий механизм предметы; чистить, смазывать, ремонтировать механизм на ходу. Недопустимо пользоваться перчатками и рукавицами при выполнении работ, если имеется опасность захвата их вращающимися частями. Если во время работы в механизм попал какой-либо предмет, доставать его, не отключив механизм, запрещается. Надо остановить механизм и медленно, вращая его вручную, освободить попавший в него предмет.

Не разрешается допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой работе, а также доверять работающий механизм другому рабочему.

6.2 Монтаж и демонтаж оборудования.

Станки, прессы и другое оборудование должны устанавливаться на прочных основаниях или фундаментах, тщательно выверяться и надежно закрепляться. В конструкции оборудования (станка, пресса и т. д.) и отдельных его частей необходимо предусматривать специальные рамы, болты, окна, кронштейны и другие устройства для быстрой, удобной и надежной строповки и безопасного перемещения во время погрузки, демонтажа и ремонта оборудования.

Устройства для строповки должны располагаться с учетом центра тяжести переносимого груза и при подъеме не должны повреждаться натянутыми цепями или тросами. Рым-болты, приливы, кронштейны, стенки, в, которых имеются окна под строповку, должны быть рассчитаны на прочность с учетом массы поднимаемого груза и возникающей во время транспортирования перегрузки.

При монтаже, демонтаже и ремонте оборудования; его узлов и агрегатов высотой более 1,5 м от уровня пола или рабочей площадки устраивают прочные и устойчивые подмости, леса и т. п. для безопасной работы на высоте. Рабочие места ремонтных слесарей должны быть оборудованы шкафами, верстаками, стеллажами.

Перед ремонтом оборудование отключают от электросети, а на пусковых устройствах вывешивают плакат с надписью «Не включать - работают люди».

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия. Технико-экономическое обоснование ведется по двум или нескольким выбранным вариантам. При экономической оценке определяют металлоемкость, себестоимость или трудоемкость каждого варианта изготовления заготовки, а затем их сопоставляют.

Технико-экономический расчет изготовления заготовки производят в следующем порядке:

1. Устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу и другим техническими требованиям на изготовление детали.

2. Назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки по нормативным таблицам или производят расчет аналитическим методом;

3. Определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки;

4. Назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения;

Технико - экономические показатели изготовления детали.

Материал:

· Размер: М20

· Марка стали: Ст25

· Вес заготовки одной штуки = 0,313 кг

· Цена за 1 кг = 23-00 (руб.)

· Стоимость за единицу = 7-20 (руб.)

1.3аработная плата рабочего за единицу продукции составляет 5-72 (руб.).

2. Дополнительная заработная плата рабочего на единицу продукции составляет 1-43 (руб.).

3. Отчисление на социальное страхование составляет 1-99 (руб.).

4. Спецрасходы составляют 1-14 (руб.).

5. Цеховые расходы составляют 17-16 (руб.)

6. Общезаводские расходы составляют 11-44 (руб.)

7. Итоговая заводская себестоимость детали равна 46-08 (руб.)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основной целью проектирования технологического процесса является снижение себестоимости изделия и повышение производительности труда. Решение этой задачи должно производиться в соответствии с заданным типом производства. Проектирование нового технологического процесса должно включать в себя анализ исходных данных (определение служебного назначения изделия, анализ технических условий и технологичности конструкций), определение класса и группы детали, количественная оценка групп изделий, выбор исходной заготовки и метода ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций.

Технологический процесс для данной детали (винта) составлен наиболее рационально. Форма детали достаточно проста для обработки, для выполнения своих функций, рассматриваемая деталь получена с экономической точки зрения рационально.

Итоговая заводская себестоимость винта не велика.

Припуски определены расчетно-аналитическим методом, что дает получить экономию металла, уменьшить трудоемкость обработки и снизить себестоимость выпускаемой продукции.

Выбраны оптимальные режимы резания, что обеспечивает наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости операции при требуемом качестве обработки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”, Добрыднев И.С., М.: Машиностроение 1985.

2. Технология конструкционных материалов, Дальский А.М., М.: Машиностроение 1985.

3. Охрана труда в машиностроении, Мазов В.А. М.: Машиностроение 1983.

Продукция проката, полученная с нагревом исходной заготовки, называется горячекатаной, без нагрева - холоднокатаной.

Технология производства основных типов проката состоит из двух этапов: прокатка слитка в полупродукт и прокатка полупродукта в готовый прокат.

1. Прокатка слитка в полупродукт

Прокатка слитка в полупродукт выполняется в горячем состоянии на специальных обжимных станах: блюмингах и слябингах (станы производства полупродукта)

Исходными заготовками при прокатке служат стальные слитки массой до 60 т, а из цветных металлов и сплавов массой до 10 т. В результате первичной прокатки слитков получаются полупродукты крупного сечения: блюмы (рис. 11Д) и слябы (рис. 12Д).

В настоящее время во всех развитых странах мира исходные заготовки квадратного и прямоугольного поперечного сечения требуемого размера получают на машинах непрерывной разливки стали. Прокатное производство блюмов и слябов осталось только в Украине и на заводах России.

2. Прокатка полупродукта в готовый прокат.

2.1. Получение листового проката (рис. 7д, а и б).

Листовой прокат делят на толстолистовой (толщиной 4–160 мм) и тонколистовой (толщиной менее 4 мм). Толстолистовой прокат получают в горячем состоянии (горячекатаные листы). Тонколистовой прокат получают из толстолистового в холодном состоянии (холоднокатаные листы).

2.2. Получение сортового проката (рис. 7д, в и рис. 8д).

На рис. 13Д показан процесс получения швеллера в результате последовательного приближения профиля исходной заготовки к форме прокатанного изделия. Прокатка ведется в горячем состоянии.

2.3. Получение труб

2.3.1. Получение бесшовных труб поперечно-винтовой прокаткой (рис. 2Д, в)

Бесшовные трубы прокатывают из отливок круглого сечения поперечно- винтовой прокаткой в горячем состоянии

Температуры начала и конца горячей деформации определяются в зависимости от температур плавления и рекристаллизации. Прокатка большинства марок начинается при температуре 1200…1150 0 С, а заканчивается при температуре 950…900 0 С.

Существенное значение имеет режим охлаждения. Быстрое и неравномерное охлаждение приводит к образованию трещин и короблению.

При прокатке контролируется температура начала и конца процесса, режим обжатия, настройка валков в результате наблюдения за размерами и формой проката. Для контроля состояния поверхности проката регулярно отбирают пробы.

Отделка проката включает резку на мерные длины, правку, удаление поверхностных дефектов и т.п. Готовый прокат подвергают конечному контролю.

Процесс прокатки осуществляют на специальных прокатных станах.

Прокатный стан – комплекс машин для деформирования металла во вращающихся валках и выполнения вспомогательных операций (транспортирование, контроль и т.д.).

Оборудование для деформирования металла называется основным и располагается на главной линии прокатного стана (линии рабочих клетей).

Рисунок 1 — Схема прокатного стана

1 – прокатные валки; 2 – плита; 3 – трефовый шпиндель; 4 – универсальный шпиндель; 5 – рабочая клеть; 6 – шестеренная клеть; 7 – муфта; 8 – редуктор; 9 – двигатель

Главная линия прокатного стана состоит из рабочей клети и линии привода, включающей двигатель, редуктор, шестеренную клеть, муфты, шпиндели.

Прокатная клеть

Прокатные валки 1 установлены в рабочей клети 5, которая воспринимает давление прокатки. Определяющей характеристикой рабочей клети являются размеры прокатных валков: диаметр (для сортового проката) или длина (для листового проката) бочки. В зависимости от числа и расположения валков в рабочей клети различают прокатные станы: двухвалковые (дуо-стан), трехвалковые (трио-стан), четырехвалковые (кватро-стан) и универсальные (рисунок 2).

В двухвалковых клетях (рисунок 2, позиция а) осуществляется только по одному пропуску металла в одном направлении. Металл в трехвалковых клетях (рисунок 2, позиция б) движется в одну сторону между нижним и верхним, а в обратную – между средним и верхним валками.

В четырехвалковых клетях (рисунок 2, позиция в) устанавливаются опорные валки, которые позволяют применять рабочие валки малого диаметра, благодаря чему увеличивается вытяжка и снижаются деформирующие усилия.

Универсальные клети (рисунок 2, позиция г) имеют неприводные вертикальные валки, которые находятся между опорами подшипников горизонтальных валков и в одной плоскости с ними.

Шестеренная клеть 6 предназначена для распределения крутящего момента двигателя между валками. Это одноступенчатый редуктор, передаточное отношение которого равно единице, а роль шестерен выполняют шестеренные валки.

Шпиндели предназначены для передачи крутящего момента от шестеренной клети прокатным валкам при отклонении от соосности до 10…12 0 . При незначительном перемещении в вертикальной плоскости применяют шпиндели трефового типа 3 в комплекте с трефовой муфтой. Внутренние очертания трефовых муфт отвечают форме сечения хвостовика валка или шпинделя. Муфтой предусмотрен зазор 5…8 мм, что допускает возможность работы с перекосом 1…2 0 . При значительных перемещениях валков в вертикальной плоскости ось шпинделя может составлять значительный угол с горизонтальной плоскостью, в этом случае применяют шарнирные или универсальные шпиндели 4, которые могут передавать крутящий момент прокатным валкам при перекосе шпинделя до 10…12 0 .

Рисунок 2 — Прокатные клети

В качестве двигателя прокатного стана 9 применяют двигатели постоянного и тока, тип и мощность зависят от производительности стана.

Редуктор 8 используется для изменения чисел оборотов при передаче движения от двигателя к валкам. Зубчатые колеса – обычно шевронные с наклоном спирали 30 0 .

По назначению прокатные станы подразделяют на станы для производства полупродукта и станы для выпуска готового проката.

Нагрев металла осуществляют в пламенных и электрических печах. По распределению температуры печи могут быть и . В камерных печах периодического нагрева температура одинакова по всему рабочему пространству. В методических печах температура рабочего пространства постоянно повышается от места загрузки заготовок до места их выгрузки. Металл нагревается постепенно, методически. Печи характеризуются высокой производительностью. Применяются в прокатных и кузнечно-штамповочных цехах для нагрева слитков из цветных металлов. Крупные слитки перед прокаткой нагревают в – разновидности камерных, пламенных печей.

В качестве транспортных устройств в прокатном производстве используют:

• слитковозы и различного вида тележки для подачи слитков и заготовок от нагревательных устройств к стану;
• рольганги – основное транспортное средство прокатных цехов ( с последовательно установленными вращающимися роликами обеспечивают продольное перемещение металла; при косом расположении роликов возникает возможность поперечного движения полосы);
• манипуляторы, предназначенные для правильной задачи полосы в калибр;
• кантователи, предназначенные для поворота заготовки вокруг горизонтальной оси.