Visualization - творческий способ применить Lean. Зачем нужна доска визуализации? С чего начать внедрение бережливого производства

1. Визуализация (визуальный менеджмент)
Это расположение всех инструментов, деталей,
производственных
стадий
и
информации
о
результативности работы производственной системы
так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой
участник процесса с первого взгляда мог оценить
состояние системы.
2

Визуально понятное пространство

В «визуально понятном» пространстве все обстоит
совершенно по-иному. Информация представлена
для того, чтобы ее можно было легче воспринимать.
Стандарты выполнения операций.
Планы работ.
Схемы размещения оборудования.
Схемы размещения офисного оборудования.
Таблица перекрестного обучения.
3

КС-3 Комсомольское ЛПУМГ

Примеры визуализации

2. Картирование потока создания ценностей или управление материальными потоками (VSM)

Определение
оптимального расположения
оборудования
и
пути
транспортировки
ресурсов в процессе производства
6

Картирование потока создания ценностей - важный инструмент
Бережливого производства, благодаря которому можно объективно
оценить производственные процессы, проанализировать потери и
разработать план по улучшению работы предприятия.
Поток представляет собой совокупность действий, которые нужно
выполнить для создания продукции или услуги, пользующейся спросом
потребителей.
Картирование потока ценностей отображает в письменном виде
информационные и материальные потоки в процессе возникновения
ценностей. Благодаря этим потокам можно проследить путь создания
любой продукции или услуги.
7

3. Всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ)

Система
обслуживания оборудования,
направленная
на
повышение
эффективности его использования за
счет предупреждения и устранения
потерь на протяжении всего жизненного
цикла оборудования
11

Применение метода ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщего обслуживания оборудования

Особо актуально в организациях, применяющих достаточно сложное,
ответственное,
оборудование.
а
также
устаревшее
(морально
и
физически)
Операторы, ремонтный персонал, мастера должны участвовать в
ежедневной работе по ТРМ на своем оборудовании.
В команде они должны разработать контрольный список работ по ТРМ,
которые нужно выполнять и контролировать.
Они должны совместно выявлять проблемы и обсуждать возможные
решения проблем с оборудованием.
12

Восемь принципов TPM

1. Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7
видов потерь.
2. Автономное содержание в исправности: оператор оборудования должен
самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а
также незначительные работы по технического обслуживанию.
3. Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й
готовности оборудования, а также проведение мероприятий Кайдзен в
области технического обслуживания.
4. Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в
соответствии с требованиями по улучшению квалификации для
эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
13

Схема расчистки оборудования от снега КЦ-5

Восемь принципов TPM

5. Контроль запуска: запуск нового оборудования без новых
потерь.
6. Менеджмент качества: реализация цели "ноль дефектов" в
процессах и оборудовании.
7. TPM
в
административных
областях:
потери
и
расточительство устраняются в непрямых производственных
подразделениях.
8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение:
требование
преобразование
количества
аварий
на
предприятии в ноль.
15

Виды потерь

Неиспользуемый
потенциал
Отсутствие реализации всех
талантов персонала или
организации времени
Лишние процессы (шаги)
Выполнение ненужных
шагов в рамках процесса
Перепроизводство
Производство большего
количества, чем требовалось
или до того, как потребителю
они понадобятся
Любые лишние передвижения
персонала, включая ходьбу
Ненужные перевозки
Не добавляющие
ценность процессы
“потери”
Транспортировка частей
материала свыше необходимого
минимума
Дефекты
Ожидание
Ожидания чего угодно:
Ненужные передвижение
Избыток инвентаря
Людей, материалов. времени
Любые ненужные запасы
материалов или поставщики
для выполнения задания
Проверка и починка вещей для
соответствия требованиям
потребителя

4. Быстрая переналадка (SMED)

Процесс переналадки производственного
оборудования для перехода от производства одного
вида детали к другому за максимально короткое
время
Быстрая переналадка - один из инструментов
Бережливого производства, используемый для
сокращения времени переналадки машины или
оборудования, с целью производства широкой
номенклатуры продукции.
19

ПРИНЦИП БЫСТРОЙ ПЕРЕНАЛАДКИ:  выполнять все внешние операции до остановки станка или после его запуска;  превратить внутренние операци

ПРИНЦИП БЫСТРОЙ ПЕРЕНАЛАДКИ:
выполнять все внешние операции до остановки станка или после его запуска;
превратить внутренние операции во внешние;
сократить время всех операций
20

5. Система организации производства и снабжения (Канбан)

Система организации производства и снабжения,
позволяющая реализовать принцип «Точно вовремя».
Средство информирования, с помощью которого
дается разрешение или указание на производство или
передачу изделий в производстве, организованном по
принципу вытягивания.
21

Визуализация и канбан: в каждой ячейке нарисовано, что там должно лежать и беря последний предмет, снимаем резинку с запаса и отдаем карточ

Визуализация и канбан: в каждой ячейке нарисовано,
что там должно лежать и беря последний предмет,
снимаем резинку с запаса и отдаем карточку.
22

6. Система постоянных улучшений (Кайдзен)

Непрерывное совершенствование всего потока
создания ценности в целом или отдельного процесса с
целью увеличения качества и уменьшения потерь
посредством цикла P-D-C-A (5 компонентов:
взаимодействие, личная дисциплина, улучшенное
моральное состояние, круги качества, предложения по
совершенствованию)
23

3 главных действия Кайдзен

Поддержание порядка и чистоты - 5S. Обязательный элемент
хорошего менеджмента. Благодаря образцовому порядку сотрудники
приобретают и развивают навыки самодисциплины, без которой они не в
состоянии создать продукцию или оказать потребителю услугу высокого
качества.
2.
Устранение потерь. Устранение потерь в производственной среде
скорее, чем рост инвестиций, дает надежду добавить ценность.
Поддержанием чистоты и устранением потерь часто занимаются
одновременно.
3.
Стандартизация. Стандарты можно определить как наилучший способ
сделать работу. Для продукции или услуг, созданных в результате ряда
процессов, определенный стандарт надо использовать для каждого из
них, чтобы гарантировать качество. Придерживаться стандартов - это
способ гарантировать качество каждого процесса и не повторять
ошибок.
1.
24

Пример: передача данных по калькуляциям в отделы
Расчет
Расчет калькуляции
калькуляции
Передача данных по
калькуляциям в отделы
Предварительный
Предварительный
расчет стоимости
расчет стоимости

Описание процесса

Объектом исследования является процесс Контроль
передачи
за
Формирование
Координирование
данных по калькуляциям в производственный
и
прохождением
группы участников
действий участников
тренинга до конца
технический отделы, а также директору комплекса
.
Планово-экономический отдел осуществляет расчет
калькуляций на изготовление деталей. Стоимость деталей,
услуг необходима производственному отделу для
предварительного расчета стоимости ремонта двигателя.
Экономист
собирает
информацию
и
считает
калькуляцию на изделие. Полученные материалы
складываются по папкам.
По запросу работников производственного отдела (по
телефону или приходят лично на мое рабочее место)
начинаю поиск нужной калькуляции в папках. В течении
рабочего дня таких запросов может быть от 5 до 25 раз.

Бланк регистрации потерь

Формирование
группы участников
1.
Координирование
действий участников
T
Работники производственного отдела обращаются по
телефону или приходят на моё рабочее место
I
Контроль за
прохождением
Mтренинга
W O до
O конца
D S
+
2. Разворачиваюсь и тянусь до папок
+
3. Поиск необходимой калькуляции в папке
+
4. Передача информации по телефону
+
5. Передача информации лично
+
+
+
В следующие 30 минут я исправлю: создам единую поисковую базу – Реестр
калькуляций

Kaizen-лист мероприятий

Формирование
группы участников
№
Проблема
Потеря времени на
1. передачу
информации
Координирование
действий участников
Корректирующие
действия
Создать на сетевом диске
поисковую базу Реестр
калькуляций
Ответственный
экономист
Контроль за
прохождением
тренинга до конца
Дата
%
выполнения
25%
50%
100%
75%
28.08.
2012

Передача данных по калькуляциям в отделы
Проблема: Потеря
времени на поиск
стоимости изделия, работ и
передачи информации
Потери: движения людей
ожидание
Принятые меры: Создать на
сетевом диске поисковую базу
Реестр калькуляций
До
Результаты
Показатель До
Снижение
времени на
поиск 1
калькуляции
0,2час
После
%
0 час
100
28 08 2012
Стандартизация:
Постоянное
обновление
поисковой базы.
Сотрудники
производственного
отдела оповещены.
Экономия: 1час сотрудника стоит в
среднем 132,27 руб., общая экономия
132,27*0.2 часа*5 раз=132,25 руб.
После
Сидорина
Светлана,
экономист

7. Модель вытягивающей системы производства (Вытягивающее производство)

Метод
организации производства, при котором
обработка продукции производится на основе
сигналов о потребностях последующих операций.
Схема организации производства, при которой объемы
продукции на каждом производственном этапе
определяются
исключительно
потребностями
последующих этапов (в конечном итоге –
потребностями заказчика).
30

Вытягивающая система производства - это метод
управления производством, при котором последующие
операции сигнализируют о своих потребностях
предыдущим операциям.
Вытягивающее производство можно поделить на три
типа – система супермаркета, вытягивающая система
последовательного типа, вытягивающая система
смешанного типа.
31

Вытягивающая система супермаркета
Это самая часто используемая система вытягивания, также ее еще
называют системой восполнения. В такой системе на каждом этапе
производства есть супермаркет (склад), где хранится определенное
количество каждого продукта, который производится на данном этапе. На
каждом этапе производства изготавливают ровно столько продукции,
сколько было взято из супермаркета. В данном случае каждый этап
(процесс) является ответственным за пополнение своего супермаркета.
Единственным недостатком этого вида вытягивающей системы
является то, что на каждом этапе производства нужно иметь запас всех
видов деталей, которые там производятся. Стоит заметить, что при
больших объемах деталей требующихся для запаса. Такая система будет
не пригодной.
32

8. Точно вовремя (Just-in-time)

Система, обеспечивающая организацию непрерывного
материального потока при отсутствии запасов:
производственные запасы подаются небольшими
партиями непосредственно в нужные точки
производственного процесса, минуя склад, а готовая
продукция сразу отгружается
33

Области применения «Точно вовремя»:

В
производственной области: охватывает управляемый производственный
процесс;
«Точно вовремя» в области поставок;
«Точно вовремя» в области сбыта - обеспечивает снабжению множества
потребителей, которые выставляют свои запросы в онлайн-информационные
системы.
Основные характеристики:
- иметь только необходимые запасы, когда это необходимо;
- улучшать качество до состояния «ноль дефектов»;
- уменьшать длительность цикла путем снижения времени
оснащения, размер очереди и величину производственной
партии;
- постепенно модифицировать сами операции;
- выполнять все операции с минимальными издержками.
34

Примеры применения «Точно вовремя»:
Некоторые принципы «Точно вовремя» применяются при
найме персонала. Данный метод эффективен для
предприятий, которые нанимают временных работников
именно в тот период времени, когда они необходимы, вместо
того, чтобы содержать большой штат постоянных
работников. Примером такой ситуации может служить
сезонное увеличение объемов работ. Применение в таких
ситуациях концепции «Точно вовремя» серьезно позволяет
экономить ресурсы предприятия.
35

9. Организация рабочего пространства (5S)

Пять взаимосвязанных принципов организации
рабочего пространства (сортировка, соблюдение
порядка, содержание в чистоте (уборка),
стандартизация, совершенствование), направленных
на мотивацию и вовлечение персонала в процесс
улучшения продукции, процессов, системы
менеджмента организации, снижение потерь,
повышение безопасности и удобства в работе
36

Методология 5S

Название этапа
Определение
Ключевая фраза
Сортировка
Освободить свое рабочее место
от всего, что не понадобится при
выполнении операций
«Если сомневаешься,
выбрасывай»
Самоорганизация
Расположение предметов таким
образом, чтобы их было легко
использовать, находить и
возвращать на место
«Свое место для каждой
вещи и каждая вещь на
своем месте»
37

Методология 5S

Название этапа
Определение
Ключевая фраза
Систематическа Убирать и исключить причину «Лучшая уборка, когда
загрязнения
не нужно убираться, не
я уборка
создавай грязь»
Стандартизаци
я
Метод получения
стабильности при
выполнении первых 3 этапов
«Смотри и знай, что
должно быть сделано»
Совершенствование
Превращение установленных
процедур в привычку
«Чем меньше
самодисциплины Вам
нужно, тем лучше»
38

Применение 5S

Инструмент 5S применяется к
определённым участкам, физическим
рабочим местам.
Наведение порядка на рабочих местах –
это ликвидация основных видимых
потерь, без которых дальнейшие
улучшения не имеют смысла, т.к.
ценность создаётся именно здесь.
5S - это не разовая акция по
улучшению рабочих мест, это
постоянный процесс их улучшения.
Результаты проверки выполнения 5S
вывешиваются в рабочих зонах или
ячейках.
Для проведения регламентных работ по
5S разрабатываются чек-листы.
39

Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте» на КЦ-9,10

КС-3 Комсомольское ЛПУМГ
41

Результаты внедрения 5S – Комсомольского ЛПУМГ
Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте»
ГКС Ново-Комсомольской промплощадки

Плакат организации рабочего места в слесарной мастерской КС-3

Результаты внедрения 5S –
КС-11 Комсомольского ЛПУМГ
Отчет о внедрении системы 5S «Порядок и чистота на рабочем месте» ГКС НовоКомсомольской промплощадки

10. Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)

Организационные
и
инженерные
приемы,
позволяющие исполнителю при работе избежать
ошибок
Анализ и
исследование ошибок (несоответствий)
проводится как активная часть производственного
процесса с целью более раннего выявления причин
этих ошибок (несоответствий) до того, как они
становятся дефектами.
46

Управляемые условия производства продукции и оказания услуг включают
в себя методы предотвращения человеческих ошибок. Под этими методами
понимают создание таких условий, при которых человек не может
непредумышленно совершить ошибку или допустить несоответствие,
например:
Штекер от телефона сконструирован таким образом, что его не удастся
случайно воткнуть ни в электрическую розетку, ни в разъем локальной
компьютерной сети, ни в другое нежелательное место.
47

Современное
металлообрабатывающее
оборудование
снабжается лазерными датчиками, которые контролируют
опасные зоны при работе оборудования. При попытке
работника засунуть какую-либо часть тела в опасную зону,
датчик срабатывает, останавливая вращение опасных частей
механизма и включая тревожную сигнализацию.
48

Как можно применить защиту от непреднамеренных
ошибок:
Установление процедур, которые могут быть выполнены
только единым, правильным образом. Например,
проектирование или изменение частей или компонентов,
так что их сборка не может быть ошибочной.
Разработка систем, в которых сотрудники несут
ответственность за проверку их собственной и чужой
работы, для предотвращения скрытия дефектов.
Внедрить
применение
устройств,
например,
ограничительные
переключатели,
автоматические
счетчики или фиксированной калибры.
49

Предотвращаем дефекты, внедряем устройства «Poka-Yoke», защищающие от появления брака, ошибок

n Чек-листы
n Указатели положения (датчики)
n Детекторы ошибок и неисправностей
n Концевые выключатели
n Считыватели, измерители, счетчики
50

11. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий, анализ рисков (АПН), (FMEA)

FMEA – это подход, позволяющий:
выявить, каким образом может произойти отказ
конструкции или процесса;
оценить риск, связанный с различными причинами;
установить очередность действий по снижению
комплексного риска;
оценить план утверждения проекта (для конструкции)
или план контроля (для процессов).
51

АПН применяется в соответствии с СТО 00154223-60-2015
«ИСМ. Анализ видов и последствий потенциальных
несоответствий при проектировании процессов»
52

FMEA
Анализ видов и последствий потенциальных дефектов
Суть методики FMEA состоит в идентификации всех
потенциально возможных ошибок или отказов системы
(процесса или продукта).
Процесс основан на составлении списка всех возможных
отказов с последующим его анализом и числовой оценкой.
Основная задача: Выявить все возможные риски связанные
с продукцией или процессом и разработать мероприятия по
их уменьшению
53

12. Стандартизация работы

Точное описание каждого действия, включающее
время цикла, время такта, последовательность
выполнения определенных задач, минимальное
количество запасов для выполнения работы
54

Стандартизация - это создание унифицированного
подхода к выполнению заданий и процедур
Стандартизация способствует интеграции сортировки,
самоорганизации и систематической уборки в единое
целое
Стандартизация предотвращает отход от постоянной
реализации первых трёх этапов и стимулирует их
ежедневное и полномасштабное применение
Стандартизация позволяет избежать возвращение в
первоначальное состояние
55

Шаг 1. Предложить наилучшие способы выполнения первых 3 шагов
Шаг 2. Зафиксировать наилучшие способы в инструкциях и стандартах.
Стандарты составляют 5S-команды с участием персонала подразделения
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ ВКЛЮЧАЮТ:
Фиксацию в письменном виде правил: удаления ненужного, рационального
размещения предметов, уборки, проверки
Максимальную визуализацию представленных правил (рисунки, схемы,
пиктограммы, указатели, цветовое кодирование и т.д.)
Визуализацию контроля нормального состояния и отклонений (в работе
оборудования, уровне запасов и т.п.)
Стандартизацию и унификацию всех обозначений (размер, цвет,
изображение символов и т.п.)
Рационализацию носителей информации (материал, способ нанесения
надписей, защитные покрытия), мест их размещения и крепления
56

13. Методика восьми дисциплин (8D)

Методика, созданная для разрешения проблем, связанных с
недостаточным уровнем качества в производственном
процессе, методологическим и аналитическим путем.
Средство для определения коренных причин
несоответствий и внедрения корректирующих действий.
Распознать проблему, образовать группу, описать
проблему, принять срочные меры, установить причины и
отфильтровать наиболее вероятные причины,
перепроверить, действительно ли причина в этом,
разработать корректирующие мероприятия, перепроверить
корректирующие мероприятия, обеспечить отсутствие
повторяющихся дефектов, признать успех процесса
57

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ 8D
D0 - Подготовка. Раздел посвященный
подготовке к выполнению 8D.
D1 - Команда. Раздел посвященный
созданию команды людей, которые
будут выполнять 8D.
D2 - Описание проблемы. Самый
обширный и трудоемкий раздел.
D3 - Определение временных
мероприятий
D4 - Диагноз проблемы. Определение
коренной причины.
D5 - Выбор и верификация
корректирующих действий для коренной
причины
D6 - Внедрение и валидация
корректирующих действий.
D7 - Выбор предупреждающих
действий.
D8 - Закрытие 8D.
D8: Закрытие 8D
D7: Выбор предупреждающих
действий
D6: Внедрение и подтверждение
корректирующих действий
D5: Выбор и проверка
корректирующих действий
D4: Определение и проверка
корневой причины
D1: Создание
команды
D3: Срочные
мероприятия
D2: Описание
проблемы
D0: Подготовка к процессу
58

Высокорезультативное средство для определения коренных
причин несоответствий и внедрения корректирующих
действий.
Процесс 8Д – это «методика восьми дисциплин», созданная
для разрешения проблем, связанных с недостаточным
уровнем
качества
в
производственном
процессе,
методологическим и аналитическим путем.
Это высокорезультативное средство для определения
коренных причин несоответствий, разработки и внедрения
корректирующих действий.
В рамках 8Д проводится доскональное изучение системы, в
которой возникло несоответствие, и предотвращение
возникновения
подобного
явления
в
будущем
повторяемости.
59

Результаты внедрения
бережливого производства в
Комсомольском ЛПУМГ
60

Приказ о создании рабочей группы

Программа мероприятий по реализации элементов
бережливого производства

ГОСТ Р 56907-2016

Группа Т59

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Визуализация

Lean Production. Visualization

ОКС 03.120.10
ОКСТУ 0025

Дата введения 2016-10-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным бюджетным образовательным учреждением высшего образования "Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ)" совместно с рабочей группой в составе: ФГБОУ ВПО "АГУ", АНО "Академия менеджмента", ОАО "Амурский судостроительный завод", ООО "БалтСпецСплав", АО "Вертолеты России", ОАО "Выксунский Металлургический Завод", ООО "Газпромнефть-снабжение", КнАФ ЗАО "Гражданские самолеты Сухого", ОАО "Ил", ОАО "Корпорация "Иркут", "Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н.Туполева-КАИ" (КНИТУ-КАИ), ОАО "КАМАЗ", ООО "ЛинСофт", ПАО "Компания "Сухой", АО "Лада-Имидж", Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, ООО "Национальные системы менеджмента", ОАО "НЛМК", ПАО "Научно-производственная корпорация "Объединенная вагонная компания" (ПАО "НПК ОВК"), ОАО "Прибалтийский судостроительный завод "Янтарь", ПАО "ОАК"; ГК "Оргпром", ООО "ПензТИСИЗ", Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом", ОАО "РЖД", АО "РСК "МиГ", МОО "Союз бережливых", ЗАО "Центр "Приоритет", Удмуртский государственный университет, ОАО "Черкизовский МПЗ"

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 076 "Системы менеджмента"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2016 г. N 232-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2017 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации" . Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт разработан на основе передового опыта, накопленного организациями Российской Федерации и с учетом лучшей мировой практики по использованию визуализации - метода бережливого производства (далее - БП).

Настоящий стандарт разработан для применения в любых организациях, принявших решение повышать эффективность деятельности за счет применения метода визуализации.

Настоящий стандарт разработан с использованием нормативной базы ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407 .

1 Область применения

Настоящий стандарт предназначен для использования в системах менеджмента бережливого производства и в других системах менеджмента и применим ко всем организациям независимо от их размера, формы собственности и вида деятельности.

Настоящий стандарт является руководством по использованию метода визуализации на основе рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407 .

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 56020-2014 Бережливое производство. Основные положения и словарь

ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики

ГОСТ Р 56906-2016 Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 56020 и ГОСТ Р 56407 , а также следующий термин* с соответствующим определением:
_______________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

3.3 метод визуализации (visualization method): Систематизированная совокупность действий по визуализации объектов.

4 Основные положения

4.1 Цель и задачи визуализации

Метод визуализации применяется в организации с целью представления информации в наглядной форме (рисунок, фотография, график, диаграмма, схема, таблица, карта и т.п.) и доведение ее до сведения персонала в режиме реального времени для анализа текущего состояния и принятия обоснованных и объективных решений.

Задачами метода визуализации являются:

1) наглядное представление информации для анализа текущего состояния производственных процессов;

2) обеспечение требуемого уровня безопасности;

3) создание условий для принятие обоснованных и оперативных решений;

4) создание условий для быстрого реагирования на проблемы;

5) быстрый поиск и обнаружение отклонений при выполнении операций или процессов производства продукции.

4.2 Объекты применения

Организация должна определить объекты для применения метода визуализации.

Объекты применения метода визуализации должны рассматриваться на каждом уровне потока создания ценности в соответствии с ГОСТ Р 56020 :

- межорганизационный уровень;

- уровень организации;

- уровень процессов;

- уровень операций.

Объектами применения метода визуализации могут быть:

1) персонал;

2) рабочее место;

3) рабочее пространство;

4) процессы организации;

5) инфраструктура;

6) информационные потоки;

7) поток создания ценности;

8) и другие.

4.3 Ответственность

Высшее руководство несет ответственность за результативность и эффективность применения метода визуализации, и обеспечивает его реализацию на всех уровнях в организации.

4.3.1 Высшее руководство должно назначить ответственных за обеспечение результативности и эффективности применения метода визуализации.

4.4 Ресурсы

Организация должна обеспечить реализацию метода визуализации необходимыми временными, трудовыми, финансовыми и материальными ресурсами.

4.5 Компетенции персонала

Организация должна определить компетенции персонала реализующего метод визуализации, в том числе:

1) знание метода визуализации и его графических инструментов, основных документов в организации по реализации метода визуализации, возможностей применения данного метода, передового опыта в области визуализации;

2) умение осуществлять визуализацию объектов и информации в соответствии с требованиями, применять эффективные способы контроля и улучшения метода;

3) владеть навыками самостоятельной работы в части реализации метода визуализации и навыками обучения его применения.

5 Требования к методу визуализации

Способы и инструменты метода визуализации должны обеспечить каждому работнику возможность моментально получить объективную информацию, оценить состояние процессов и объектов визуализации в соответствии с ГОСТ Р 56906 .

Для снижения риска недостоверности информации организация должна определить:

- формат и способы представления.

5.1 Объекты метода визуализации

В качестве объектов метода визуализации необходимо рассматривать для:

1) персонала: профессию, квалификацию, компетенции, технологическую и фактическую расстановку, фактическую явку, мотивацию, безопасность труда и другие;

2) рабочего места: оборудование, инструменты, оснастку, документацию, материалы, комплектующие, незавершенное производство, готовую продукцию, несоответствующую продукцию, сырье, тару и т.д. в соответствии с ГОСТ Р 56906 ;

3) рабочего пространства: здания и сооружения, производственные участки, офисные и специализированные помещения, территории, проезды, проходы и другие;

4) процессов организации: операции процесса, организационные процедуры, распорядки, регламенты, внешние и внутренние взаимодействия и т.д.;

5) инфраструктуры: инженерные коммуникации, средства механизации и автоматизации, транспортные средства и другие;

6) информационных потоков: средства и способы передачи информации, документация, аналитические данные и другие;

7) потока создания ценности: составные элементы, этапы и характеристики потока.

5.2 Способы и инструменты метода визуализации

Организация должна определить и применять способы и инструменты метода визуализации для всех объектов там, где это целесообразно.

В качестве способов и инструментов метода визуализации необходимо применять:

- маркировку;

- оконтуривание;

- разметку;

- цветовое кодирование;

- информационный стенд.

5.2.1 маркировка: Способ визуального обозначения, позволяющий идентифицировать назначение, местоположение, применение и принадлежность объектов (документов, предметов, зданий, территорий и т.д.).

Маркировка может быть цветовой, буквенной, символьной и т.д.

Цветовая маркировка - это инструмент, с помощью которого объекты выделяются (обозначаются) цветом для идентификации их по назначению, местоположению, применению и принадлежности.

Примечание - Маркировка цветом может применяться для управления уровнем запасов. При этом место хранения запасов делится и окрашивается в различные цвета по принципу уровня пополнения запаса, например:

- требуется срочно восполнить запас (красный);

- требуется восполнить запас (желтый);

- достаточный запас (зеленый).

5.2.2 оконтуривание: Способ обозначения места размещения объекта, выделяя его контур (силуэт) контрастным цветом.

5.2.3 разметка: Способ визуализации объектов с помощью сигнальной цветовой кодировки для повышения эффективности и безопасности их использования. Разметкой обозначаются: границы рабочих пространств, местонахождение предметов и оборудования, транспортные проезды, проходы, траектории и направления перемещения персонала, предметов, транспортных средств и т.д.

Организация должна определять сигнальную цветовую кодировку с учетом ГОСТ Р 12.4.026 .

5.2.4 цветовое кодирование: Способ преобразования информации в определенный цвет или комбинацию цветов (цветовой код) для придания отличительного признака объекту, процессу, показателям и т.д. .

Цветовое кодирование используется в различных инструментах и способах метода визуализации от разметки до гистограмм и графиков.

5.2.5 информационный стенд: Доска, экран, плакат, электронное табло и т.д.

Организация должна определить содержание информационных стендов. На информационных стендах отображается:

1) плановая и фактическая информация о состоянии процессов (показатели - качества, количества, затрат, безопасности, отклонения, проблемы, информация о персонале и т.д.);

2) отображение изменений "до и после" ("было - стало").

5.3 Процедура визуализации информации

В организации необходимо определить процедуру:

1) сбора и хранения информации;

2) обработки и подготовки информации к размещению;

3) размещения информации;

4) актуализации (регулярного обновления) информации ответственным лицом.

5.3.1 При использовании механизма сбора и хранения информации необходимо обеспечить сбор исторической справки (накопления информации за период использования инструмента визуализации).

5.3.2 Для снижения риска недостоверности информации для принятия обоснованных решений необходимо разработать и применять процедуру актуализации информации, включающую:

- периодичность сбора и размещения данных;

- ответственность за достоверность;

- формат представления.

Библиография


УДК 685.5.011:006.354	ОКС 03.120.10

Ключевые слова: визуализация, маркировка, оконтуривание, разметка, цветовое кодирование, информационный стенд

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2017

Японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

Существует несколько вариантов КАНБАН в зависимости от применения: запускающий предыдущий процесс, двухбункерный (однокарточный), многокарточный, канбан однократного использования и др.

КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

Система КАНБАН разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».

Система 5С - технология создания эффективного рабочего места

Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5 С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык - сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.

4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Быстрая переналадка (SMED - Single Minute Exchange of Die)

SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. - 30%

закрепление и снятие штампов и инструментов - 5%

центрирование и размещение инструмента - 15%

пробная обработка и регулировка - 50%

В результате были сформулированы следующие принципы , позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

разделение внутренних и внешних операций наладки,

преобразование внутренних действий во внешние,

применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,

использование дополнительных приспособлений.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием

TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования , которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ - составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

Система JIT (Just-In-Time - точно вовремя)

JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя - система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

Статья расскажет вам, что такое Экран Оперативного управления и нужен ли он в вашем подразделении? Также Вы научитесь создавать экран самостоятельно и узнаете, как сделать его действительно полезным как для вас, так и для сотрудников. А в помощь Вам мы подготовили несколько примеров реальных экранов , которые вы сможете скачать после регистрации на сайте.

Для начала проведем экспресс-тестирование . Отметьте галочкой, те утверждения, с которыми вы согласны:

к вам регулярно обращаются сотрудники за согласованием выходных, отпускных дней и вы вместе с ним выясняете все ли его напарники по разным проектам поддержат работоспособность в эти дни;

вы поручаете “срочные” задания обычно одним и тем же сотрудникам по принципу — они точно справятся, а не руководствуетесь объективной загрузкой персонала;

в коллективе есть вечно недовольные своим большим объемом работ;

при появлении нового проекта вам приходится собирать коллектив и выяснять текущее положение дел у каждого, чтобы решить кому поручить новую задачу.

Если вы отметили хоть один пункт, значит без визуального управления работой отдела вам не обойтись !

Доски визуализации служат инструментом единой системы обмена информации и помогают обеспечивать соблюдение , выполнение работ согласно графика и без ошибок . мы как раз говорили об визуализации прохождения процесса как эффективного способа борьбы с ошибками.

Сегодня затронем тему организации планирования работы подразделения . Для этой цели мы рекомендуем использовать экран оперативного управления.

ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ - управление текущими событиями, включающее оперативное планирование, оперативный учет, оперативный контроль.

Словарь «Борисов А.Б. Большой экономический словарь. - М.: Книжный мир, 2003. - 895 с.»

Экран оперативного управления – простой и в тоже время мощный инструмент для организации и планирования работы в подразделении в наглядном и простом для понимания виде.

Экран поможет вам, как руководителю, решить следующие вопросы:

1 – наглядно представлять загрузку каждого сотрудника;

2 — правильно распределять вновь возникающие задачи между персоналом;

3 – информировать всех работников подразделения о планах работы и загрузке остальных;

4 – оперативно подхватить «зависшие» вопросы при незапланированном отсутствие (например больничных);

5 – организовать планирование на перспектив у, а не только тушить «горящие» дела;

6 — обеспечить контроль за выполнением поставленных задач;

7 — создать благоприятную атмосферу в коллективе.

Не забывайте оставлять ваши комментарии и пожелания внизу страницы.

Система 5S (в русском варианте 5С)

Канбан

Вытягивающая (или тянущая) система

Система «точно в срок» предполагает обеспечение каждого процесса в нужном количестве тем, в чем он нуждается и когда он нуждается. В этом Toyota не уникальна. У подавляющего большинства компаний есть производственные планы, которые учитывают все требования производства. Новшество системы Toyota заключалось в достаточно революционном переворачивании процесса внутрипроизводственного движения продукции, всех материальных потоков.

При управлении материальными потоками используются два способа: толкающий и тянущий.

При толкающей системе действует такая организация производства, при которой участок не заказывает у предыдущего технологического звена предметы труда. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством. Каждый предыдущий процесс производит продукцию в соответствии с установленным планом. Эта система не позволяет понять, сколько продукции (деталей, заготовок) нужно последующему процессу, и на предыдущем процессе может возникнуть перепроизводство. Если же какой-нибудь процесс производит излишние детали и поставляет последующему, не считаясь с его нуждами, возникают излишние запасы, эффектитвность падает.

До появления системы Toyota именно данная концепция являлась на Западе общепринятой. Тайити Оно предложил радикально новую систему, которая получила название тянущей или вытягивающей.

Тянущая система представляет собой такую систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками. Каждый последующий процесс сам забирает с предыдущего то, что ему нужно, и тогда, когда нужно. После этого предыдущий процесс должен восполнить изъятое и выпустить именно то количество продукции, которое изъято.

Эту систему Тайити Оно «подсмотрел» в супермаркетах. До тех пор, пока покупатель не изъял с полки товар, пополнения товара со склада (магазина или поставщика) не происходит.

Канбан - это система внутрипроизводственного управления процессами. История возникновения термина канбан тесно связана с перечнем стандартных операций. Мастера перечисляли выполняемые стандартные работы на листочках бумаги и прикрепляли их на видное место рядом с листочками других мастеров, чтобы показать, что происходит. Иными словами, размещали на видном месте вывески с информацией, которые называются канбан.

По системе «точно в срок» «канбан» - таблички с расписанием часового графика сборки. Таблички «канбан» регулируют график сборки и синхронизацию заданий для участков на поточных линиях. Операции сборочных линий сбалансированы между собой по объему работ. Процесс сборки постоянно регулируется при помощи датчиков, установленных на линиях. Буферные запасы на заводах не допускаются.

Жесткий график сборки внутри завода - центральное звено большой межфирменной производственно-сбытовой системы, построенной на началах постоянной кооперации по долгосрочным контрактам.

Форма карточек канбан не регламентируется. Могут бумажные, пластиковые кабан с ориентировочным размером 8х20 см.

Система канбан выполняет 2 основные функции.

Первая функция канбан заключается в том, что карточки канбан играют роль наряда на выполнение работ и являются средством передачи информации.

Отличительным свойством канбан является то, что это наряд не на весь день. Если у компании жесткий производственный план, то изменить его бывает довольно трудно. При наличии жесткого дневного плана в случае возникновения проблем на одном участке, другой участок будет продолжать производить то, что указано в плане. Результатом станет, с одной стороны, перепроизводство, а, с другой стороны, дефицит. Как говорят японцы: «А общим знаменателем станет путаница». Поэтому канбан выдают с достаточной степенью частоты в течение всего рабочего дня, учитывая все изменения на других участках.

Посредством канбан решаются вопросы синхронизации действий всех технологических звеньев.

Чисто технически канбан базируется на 6 правилах. Частично эти правила уже были названы выше, поскольку все инструменты системы бережливого производства тесно переплетены друг с другом.

Правило 1. Не отправляйте дефектную продукцию в следующий процесс.

Правило 2. Следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно.

Правило 3. Производите на предыдущем процессе столько, сколько забрали.

Правило 4. Выравнивайте производство.

Правило 5. Канбан – инструмент тонкой настойки и не инициирует серьезных изменений.

Правило 6. Рационализируйте процессы, то есть постоянно совершенствуйте организацию производства, снижайте потери. Совершенствование производства – непрерывный и постоянный процесс.

Все вышеперечисленные правила позволяют организовать производство таким образом, что каждый передел обеспечивается строго необходимым в данный момент количеством комплектующих, заготовок или услуг. Наладив непрерывный поток, то есть устранив все простои на всех технологических этапах и между ними, гораздо легче выявлять бракованную продукцию, сокращать запасы, обеспечивать максимальную загрузку оборудования и т.п.

Вторая функция канбан – перемещаться вместе с реальными заготовками и материалами. То есть канбан – это инструмент визуального контроля. На канбан указывается информация следующего характера: с какого процесса поступили детали и место дальнейшего назначения, наименование, номер и тип детали, номер стеллажа и зоны хранения, время поставки, номер поставщика и т.д.

Система 5S полностью соответствует принципам научной организации рабочего места, применявшейся при социализме. Смысл введения данной системы заключается в том, что на рабочем месте:

Должна соблюдаться безупречная чистота, безопасность труда;

Должно быть все обозначено и размерено;

Правила понятны, а нарушения легко различимы;

Виден рабочий процесс и видны проблемы.

5 шагов организации рабочего места состоят в следующем:

1 шаг (Сортируй) . Отсортировка всего лишнего, определение перечня необходимых предметов для каждодневной работы.

2 шаг (Соблюдай порядок). Фиксирование и обозначение на рабочем месте конкретного места для указанных предметов. В случае отсутствия предмета, это бросается в глаза.

3 шаг (Содержи в чистоте). Устранение всех форм загрязнения (протечек, грязи, пыли и т.д.) с определением периода проведения. Утверждение процесса уборки как части рабочего времени.

4 шаг (Стандартизируй). Стандартизация состояния рабочего места через памятки, инструкции, фотографии.

5 шаг (Совершенствуй). Создание условий для непрерывного улучшения на рабочих местах.Поддержание самодисциплины.

Визуализация – это использование визуальных элементов контроля производства, позволяющих каждому видеть установленный стандарт и любое несоответствие данному стандарту.

Задачи визуализации заключаются в том, чтобы:

Можно было легко видеть отклонения от нормального процесса;

Исключить сбои в работе и простои;

Повысить безопасность труда;

Повысить удовлетворенность персонала.

Примеры технических приемов визуализации:

Доски контроля и информации;

Указатели направления потоков;

Цветовая маркировка деталей;

Памятки на рабочих местах;

Планы расположения и отметки и т.д.

5.9 Планирование незавершенного производства, расходов будущих периодов

Совместно с планированием производственной программы осуществляется планирование объемов НЗП. Планирование НЗП относится к важным вопросам разработки плана, особенно там, где его величина достигает существенных размеров (например, в строительстве, машиностроении, на ремонтных работах).

Объем НЗП зависит от специфики производства. Величина НЗП должна быть оптимальной, чтобы в нем не происходило «замораживание» оборотных средств предприятия. При планировании НЗП необходимо учитывать изменение в планируемом периоде структуры выпускаемой продукции, изменение производственного цикла. Длительность производственного цикла включает в себя непосредственный процесс обработки (технологический запас), пребывание изделий между отдельными операциями и отдельными цехами.

Остатки незавершенного производства на начало планируемого периода определяются по отчетным данным на основе инвентаризации.

Расчет планового объема НЗП производится следующим образом:

1) Расчет планового объема НЗП в натуральном выражении .

В натуральном выражении (в штуках, метрах, т и т.д.) объем НЗП по изделию i–го наименования определяют по формуле:

V НЗП i = V сут.i х T i (5.12)

где V сут - среднесуточный выпуск изделий i–го наименования, шт./сутки;

T i - длительность производственного цикла изготовления изделия, сутки.

Среднесуточный выпуск изделия i–го наименования вычисляется по следующей формуле:

V сут. i = V год i / Т год, (5.13)

где V год i - годовой выпуск изделий i–го наименования, шт./год

Т год - годовой эффективный фонд времени в рабочих днях